精益生產(chǎn)方式JIT
同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn) 　　---精益生產(chǎn)方式JIT 　　“同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)”這是日本企業(yè)界在20幾年前喊出的口號。今天 當(dāng)中國正在成為“世界工廠”時，我們是否也能喊出同樣的口號。 　　眾所周知，日本制造的產(chǎn)品以其優(yōu)質(zhì)、耐用、高性價比而聞名于世。國內(nèi)許多企業(yè) ，以日本企業(yè)為趕超對象，希望能早日打造優(yōu)質(zhì)的"中國制造"產(chǎn)品。但筆者作為咨詢顧 問走訪了國內(nèi)數(shù)十家企業(yè)后，深感國內(nèi)企業(yè)界對如何達(dá)到世界一流缺乏正確的認(rèn)識。 　　國內(nèi)某知名電腦生產(chǎn)企業(yè)一名管理人員說：除非自己跟著戴爾的流程走一遍，否則 他無法想象戴爾如何做到只有4天庫存的，該企業(yè)是直到ERP企業(yè)管理信息化系統(tǒng)成功運 轉(zhuǎn)后，才達(dá)到了平均22天庫存 　　一、僅靠ERP并不能與世界一流同步 　　經(jīng)過20年的改革開放，中國許多企業(yè)在信息化的浪潮中，推行了EPR管理信息系統(tǒng)， 但不知是出于利益的考慮還是對問題的認(rèn)識不清，許多軟件公司鼓吹ERP軟件能讓企業(yè)一 步進(jìn)入信息化管理，并且能實現(xiàn)JIT（適時、適量、適物）生產(chǎn)，大幅度降低庫存，馬上 就能與世界一流企業(yè)同步。但事實上多數(shù)中國企業(yè)并沒有發(fā)揮ERP的全部功效，許多企業(yè) 僅僅用到庫存查詢，訂單管理等功能，真正能將計劃與各種成品、半成品的生產(chǎn)指令及 倉庫物料出庫指令進(jìn)行準(zhǔn)時、精確地設(shè)定，從而大幅度降低庫存（減少流動資金被占用 ）的為數(shù)極少。ERP不僅僅是一種管理軟件，更是一種管理思想、管理文化。當(dāng)企業(yè)管理 人員具備"精益、卓越"的思想時，沒有ERP同樣能達(dá)到低成本、高品質(zhì)、短交期的生產(chǎn)。 日本豐田公司70、80年代的成功就是典型的事例。反之，有了ERP，也不是意味著本企業(yè) 使用的管理軟件與世界500強一樣，所以本企業(yè)的生產(chǎn)管理水平就同世界500強一樣了。 上述國內(nèi)某著名的電腦制造企業(yè)的情況無疑驗證了這一點。 　　 如果我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺電腦及各種制表格的軟件，但企業(yè)庫存依舊 龐大，工廠內(nèi)物流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很長，對市場的反應(yīng)依 舊遲鈍，那么經(jīng)營成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護(hù)成本。 　　二、企業(yè)管理信息化的推行應(yīng)該結(jié)合中國企業(yè)管理現(xiàn)狀 　　企業(yè)管理信息化的推行應(yīng)該結(jié)合中國企業(yè)管理現(xiàn)狀，在首先提升企業(yè)管理水平，并 能達(dá)到一些切實的績效目標(biāo)的前提下再引進(jìn)，而非盲目的信息化。換句話說，如果我們 花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺電腦及各種制表格的軟件，同時戴了一個信息化帽子 ，但是企業(yè)庫存依舊龐大，工廠內(nèi)物流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很 長，對市場的反應(yīng)依舊遲鈍，那么經(jīng)營成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護(hù) 成本。顯然這種信息化是失敗的。國內(nèi)知名企業(yè)推行ERP失敗的事例，時有耳聞。推行E RP并未完全達(dá)到預(yù)期效果，只有默默吞下苦果的企業(yè)就更多了。 　　管理信息化的前提是企業(yè)應(yīng)該充分進(jìn)行科學(xué)合理的管理改善、流程再造。由此建立 精確量化的管理系統(tǒng)。沒有精確就沒有量化，沒有量化就沒有有效的信息化。并不是企 業(yè)只要出錢就可實現(xiàn)管理現(xiàn)代化的。比如，某企業(yè)庫房沒有定置坐標(biāo)，總裝車間也沒有 工序坐標(biāo)，同時總裝車間也不能準(zhǔn)確提出幾點幾分需要那些物料，那么即使實施了ERP， 也只能根據(jù)生產(chǎn)計劃將某產(chǎn)品的物料全部一次性發(fā)出指令給總裝車間，導(dǎo)致大量堆于現(xiàn) 場。而在精益生產(chǎn)的情況下，倉庫中有準(zhǔn)確的位置坐標(biāo)，總裝車間也有明確的工序坐標(biāo) ，各工序同時又能準(zhǔn)確的提出幾點幾分需要那些物料，物料供應(yīng)按準(zhǔn)時化進(jìn)行，現(xiàn)場絕 無大量原料及中間半成品，生產(chǎn)處于同步化、均衡化狀態(tài)下，那么信息化則水到渠成。 　　 不具有精益生產(chǎn)的思想就導(dǎo)入ERP，無疑就像一輛高級小轎車跑在山間的小路上。 　　三、精益生產(chǎn)思想是ERP能充分發(fā)揮效益的關(guān)鍵 　　ERP應(yīng)該是基于企業(yè)精益生產(chǎn)（JIT）生產(chǎn)管理系統(tǒng)下的信息化，它并不是簡單地將 現(xiàn)有的管理系統(tǒng)電子化就可成功實施的。它是在成功地進(jìn)行了管理革新的基礎(chǔ)上，即整 個生產(chǎn)過程控制建立在以拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)即JIT模式的基礎(chǔ)上方可取得最大效益 。 　　事實上不在JIT模式下構(gòu)建的ERP從某種意義上講本身就不是先進(jìn)的ERP。如果實施了 ERP后庫存依然龐大，生產(chǎn)工時依然不能有效控制，企業(yè)花巨資導(dǎo)入ERP的效果要大打折 扣。當(dāng)然，建立了ERP再全面推行JIT會相對容易一些，但是當(dāng)企業(yè)在實現(xiàn)了精益生產(chǎn)方 式后，又要請回原軟件公司，再次花巨額費用追加ERP軟件的功能（軟件業(yè)稱其為升級） 來適應(yīng)已改善的新的生產(chǎn)管理方式。 　　我們可以不循別人所走的路，但有些地方是必須經(jīng)過的。 　　四、精益生產(chǎn)是趕超世界一流水平的必由之路 　　國際上眾多的知名企業(yè)都是上世紀(jì)70年代至80年代初期建立了精益生產(chǎn)方式，然后 在上世紀(jì)80年代中后期才逐漸開始實施MRP（ERP）系統(tǒng)。通過精益生產(chǎn)強化生產(chǎn)管理機 能，通過ERP使得工作效率化、整合企業(yè)資源管理。一步一步穩(wěn)打穩(wěn)扎。許多世界一流企 業(yè)借助ERP將精益生產(chǎn)發(fā)揮得淋漓景致。戴爾的4天庫存、理光的7天庫存、愛普生的5天 庫存無不是如此。 　　初至20世紀(jì)80年代初階段），由于眾所周知的原因，我國同工業(yè)化國家在企業(yè)管理 方面幾乎沒有交流，更談不上實際運用。因此在管理升級的道路上，國內(nèi)絕大部分企業(yè) 跨越了國外幾十年實踐精益生產(chǎn)的歷史，直接實施ERP（MRP）。正因為如此，國內(nèi)似乎 沒有人指出戴爾的這種模式就是西方經(jīng)過多年研究之后引進(jìn)的日本精益生產(chǎn)的生產(chǎn)模式 ，它追求的就是零庫存，系統(tǒng)整體優(yōu)化，從而降低成本。國內(nèi)制造企業(yè)在大量導(dǎo)入ERP后 ，如果把目標(biāo)定在"同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)"、"高品質(zhì)、低成本、短交期"， 那么補精益生產(chǎn)這一課是不可或缺的了。筆者認(rèn)為中國制造業(yè)的管理信息化要走精益生 產(chǎn)與ERP一體化的道路，才能保證ERP的實施能夠達(dá)到世界一流的水平。當(dāng)然有了國外幾 十年的成熟經(jīng)驗，我們只要善于學(xué)習(xí)，也許只需要幾年時間。 　　國內(nèi)缺少對精益生產(chǎn)精通的人才，正因為如此，才會有知名電腦生產(chǎn)企業(yè)的管理人 員："除非自己跟著戴爾的流程走一遍，否則無法想象戴爾如何做到只有4天庫存的"的話 了。 　　精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量；益，即 所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 　　五、何為精益生產(chǎn)方式 　　精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日 本"豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式"的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r 間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要 有益有效，具有經(jīng)濟性。 　　精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。 精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的"資源稀缺"和"多品種、少批量"的市場制約的產(chǎn)物 ，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步 完善而形成的。 　　精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營 成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)的過程就 是追求完美的過程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量， 也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美 ，永無止境的追求七個零的終極目標(biāo)。 　　精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無 用的東西。在傳統(tǒng)的管理中，零部件、半成品的搬運被認(rèn)為是必要的，但實際上"搬運" 本身并沒有給產(chǎn)品增值，因此在精益生產(chǎn)中被認(rèn)為是浪費。精益生產(chǎn)中每個工人及其崗 位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè) 計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對 市場需求作出最迅速的響應(yīng)。 　　精益生產(chǎn)的思想就是一種排除浪費的思想，而排除浪費的手段多種多樣。我們曾經(jīng) 對4臺沖床進(jìn)行精益生產(chǎn)的一個流改善，將原來各自獨立的沖床串成一條生產(chǎn)線，取得以 下良好的效果： 　　 ·生產(chǎn)周期縮短（5工作日→3個工作日），能快速應(yīng)對市場的需求 　　 ·半成品數(shù)減少 （數(shù)百個→3個，每月平均減少流動資金占用12250元（A產(chǎn)品）） 　　 ·節(jié)省包裝及搬運人員3人（每月省6000元） 　　 ·節(jié)省場地18平方米 　　 ·節(jié)省內(nèi)包裝材料及包裝票復(fù)復(fù)印費（每月1800元） 　　 ·節(jié)省大量中轉(zhuǎn)箱及搬運叉車 　　七個零的終極目標(biāo)： 　　 1. 零切換浪費 　　 2. 零庫存 　　 3. 零浪費 　　 4. 零不良 　　 5. 零故障 　　 6. 零停滯 　　 7. 零災(zāi)害 　　IE是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。我國企業(yè)在推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場IE，從基 礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進(jìn)而實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)。 　　六、 精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（IE） 　　精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產(chǎn) 方式的工程基礎(chǔ)，IE又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。 　　工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改善的 一門學(xué)科。 　　日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，運用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間分析 技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用 IE方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品 開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理 體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的 企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在 企業(yè)中的應(yīng)用。 　　日本從美國引進(jìn)IE，經(jīng)過半個世紀(jì)發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實 踐緊密結(jié)合，強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn) 場IE，從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進(jìn)而實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)。 　　管理大師彼得·杜拉克曾說："20世紀(jì)工業(yè)取得巨大成就，在管理技術(shù)上貢獻(xiàn)最大的 莫過于IE技術(shù)了"。 作者：劉勝軍 3A企業(yè)管理顧問有限公司副總經(jīng)理，留日IE碩士。精益生產(chǎn)專家，主要著 作有《精益生產(chǎn)方式JIT》、《精益生產(chǎn)方式-現(xiàn)場IE》。
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