精益生產實施與評價矩陣
精益生產實施與評價矩陣 目的與適用范圍：用于指導與評價企業(yè)實施精益生產方面的工作，共分16個分項。紅色 預示企業(yè)處于危險境地，綠色代表企業(yè)富有競爭力。隨著工作的不斷深入，評價得分點 將趨近于靶心中的綠色區(qū)域。 [pic] 1/16供應商（或服務）拉動系統(tǒng)集成 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |工作單元使用 |材料的訂購是按照|材料放置在工作單元附近，單|按工作單元材料消耗的可視信號 |工作單元實際 |由供應商對工| |的材料不能從 |一個推動計劃或MR|元使用時易于獲取。對單元材|對置于單元附近的消耗材料進行 |材料消耗的信 |作單元的材料| |單元附近獲取 |P系統(tǒng)進行，材料 |料耗用的補充，是以班次、天|補充?？梢曅盘柨梢允强窗寤騽e |號傳送給材料 |消耗進行監(jiān)控| |，是由單元的 |推動單元不管單元|或者以更長的時間為單位，按|的形式，可視信號應能使人容易 |供應商，由其 |，適時對材料| |人從庫房中領 |是否需要或不需要|一個計劃或預計的數(shù)量補充，|地識別出最大和最小庫存水平， |對消耗及時補 |消耗補充 | |取 | |這個計劃或預計的數(shù)量是根據(jù)|使補充材料的人容易地識別出需 |充 | | | | |過去耗用的數(shù)量做出的 |對單元進行材料補充 | | | 注釋： 1.工作單元：是指具有相同加工過程、或相同產品、或同一顧客的生產工段。 2.MRP（material requirements planning）：物料需求計劃，是利用生產日程總表（MPS）、零件結構表（BOM）、庫存 報表、已訂購未繳或訂單等各種相關資料，經正確計算而得出物料的變量需求，進而提 出各種新訂購或修正各種已訂購的物料的管理技術。 3.材料（Material）：此處其含義即包括材料，也包括零輔件。 實施提示： 1. 應最大限度使工作單元減少非增值活動（如領料活動）。 2. 工作單元所使用的材料應放置在單元附件。 3. 建立可視信號系統(tǒng)，由工作單元的消耗拉動庫房補充；同樣，庫房也應建立可視信號， 以拉動采購。 4. 材料存貨有控制并不斷減少，由數(shù)據(jù)和趨勢證明。 2/16內部拉動系統(tǒng)集成 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |工作單元之間的材 |工作單元所有人員|拉動系統(tǒng)信號（如看 |單元成員按照拉動系統(tǒng)|從原材料到產成品 |單元成員有了足夠的 | |料流轉是按照一個 |都接受了JIT的培 |板、最大/最小水平）|信號生產，系統(tǒng)信號根|整個過程，通過拉 |知識和經驗，能夠審 | |以小時、班次或以 |訓，都認識到了單|指示單元要為下序生 |據(jù)顧客的使用情況、用|動系統(tǒng)把各個生產 |查其他工作單元的過 | |天為周期的計劃進 |件流要比批量流轉|產產品的數(shù)量，單元 |不同的顏色區(qū)域表示生|單元的生產連接起 |程流轉、識別改進的 | |行的 |的生產方式好 |應用該信號組織生產 |產的先后順序，如紅- |來 |機會，單元成員能夠 | | | | |黃-綠顏色，紅色代表 | |幫助其他單元開發(fā)有 | | | | |最優(yōu)先生產，其他依序| |效的拉動系統(tǒng) | | | | |緩之 | | | 注釋： 1.單件流（One Piece Flow）：零件在前一道工序加工一結束，立即流轉到下一工序加工，這是最快的流轉方 式，工序間為“零庫存”。 實施提示： 1. 在產品整個過程中，設定流轉批量，批量越小越好、最好是單件流。在那些控制過程建 立“超市”，確定“超市”最大和最小存貨水平。 2. 建立單元間的拉動系統(tǒng)。 3/16 顧客拉動系統(tǒng)集成 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |工作單元使按照生產計 |除生產計劃之外，|由工作單元成|工作單元按照顧客 |工作單元按照指示|工作單元可以根據(jù)顧客的最小| |劃生產的，計劃的生產 |沒有別的信號指示|員制定生產計|的需求開始或停止 |顧客實際需用的可|用量生產，最小用量以可識別| |速率與顧客使用產品的 |生產的開始或停止|劃，生產計劃|生產，當生產足以 |視信號進行生產，|的可視信號如一小時產量/一 | |速率沒有直接聯(lián)系。由 |，不管顧客是需要|是與顧客的需|滿足顧客要求時， |按照可視信號補充|箱數(shù)量/一架數(shù)量表示。工作 | |材料或生產部門制定生 |還是不需要，工作|求量相關的，|單元不再以計劃的 |產成品（可視信號|單元是柔性的，可以調整成員| |產計劃，計劃人員是工 |單元只是以計劃的|是滿足顧客需|速率繼續(xù)生產，而 |可以是看板、空箱|時間、工具和設備，以能適應| |作單元外部的人員 |速率繼續(xù)生產 |求的 |使生產停下來 |或架子） |顧客的每天變化要求 | 實施提示: 1. 顧客拉動是生產拉動系統(tǒng)的源頭，應盡最大可能將顧客拉動-單元間拉動- 供貨系統(tǒng)拉動連接起來。 2. 要不斷降低產成品的存貨，實現(xiàn)產成品存貨最小化乃至零庫存。 3. 提高生產系統(tǒng)的柔性，以能適應顧客的任何變化要求，從快換和加強技術熟練等方面提 高。 4/16 努力改進勞動工時效率 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |工作單元沒 |工作單元為了滿足顧 |單元成員了解了生產 |單元成員能夠審查 |單元成員成功地對生產過|單元成員能夠幫助其他| |有對生產效 |客交付要求，經常需 |效率目標，知道要為 |顧客需求的節(jié)拍， |程作了改進，使過程更合|單元對過程流程和生產| |率考核，工 |要加班，向顧客準時 |實現(xiàn)目標而努力。工 |按顧客需求節(jié)拍確 |理、消除了過程中的浪費|周期時間進行研究改進| |作單元不了 |交付未達到100%。由 |作單元對生產效率作 |定過程節(jié)拍生產。 |、取得了生產效率超過勞|。單元成員有證據(jù)表明| |解生產效率 |于工作單元的過程未 |了記錄、統(tǒng)計，對趨 |為了消除浪費，對 |動定額目標至少10%的成 |他們是少幫助了一個其| |目標和勞動 |得到控制，在過去60 |近定額目標的趨勢作 |工作單元做了改進 |效（此時應評審或修訂定|他單元進行了改進，使| |定額指標 |天內至少曾發(fā)生一次 |了跟蹤 |，如改進流程、改 |額）。在過去6個月內， |生產效率達到了勞動定| | |額外增加運費的交付 | |進單元布置、改進 |所有顧客訂單都準時交付|額目標 | | | | |設備布置。 |，沒有一次額外運費產生| | 注釋： 1. 勞動定額（工時定額）：單位時間內生產產品的數(shù)量或生產單位產品所需要的標準工時 數(shù)。 2．生產效率：生產（合格）產品的定額（標準）工時數(shù)/實際需用的工時數(shù)%。 3．生產節(jié)拍：與銷售節(jié)拍相同步的統(tǒng)一的生產節(jié)拍，節(jié)拍時間=每班有效工作時間/每班 顧客需求量。 實施提示： 1. 應制定科學的合理的勞動定額，勞動定額一般情況是在單位時間內、在現(xiàn)行的勞動條件 下最高效率的生產產品數(shù)量。 2. 提高生產效率應從工裝、設備、技術熟練程度、不合格減少諸方面改進。 3. 這里的準時交付未考慮由于運輸?shù)脑?，在準時交付考核時應區(qū)分原因（運輸和生產） 分別考核。這里的加班是指未完成勞動定額而采取的加班。 4. 應對工作單元的未按定額工時完成的生產加班進行考核。 5/16 努力減少生產流轉批量 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |在制品存貨 |工作單元認識到了減 |生產流轉批量至少減 |生產流轉批量至少 |存貨數(shù)量（包括采購材料|生產流轉批量減少成為| |被認為是一 |少在制品的價值，制 |少了一次，在制品比 |減少了兩次，再制 |、在制品、產成品）減少|單件流，單元成員至少| |種貢獻 |定了減少在制品存貨 |最初數(shù)量減少了25% |品比最初數(shù)量減少 |了90%，單元成員能夠幫 |幫助一個其他單元減少| | |的目標。工作單元的 | |了50% |助其他單元減少存貨 |在制品存貨至少50% | | |在制品減少了10% | | | | | 注釋： 1. 在制品（work in process）：在產品過程中加工流轉的產品，相對產成品和原材料而言，是一種過程產 品。 實施提示： 1. 與2/16相結合，制定合適的流轉批量。 2. 將在制品存貨不斷減少，直至為零，對非存不可的設定目標并實現(xiàn)。 6/16 全面生產維護 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |未做預防維護，工作單|對工作單元的最重要 |按預防維護計劃的規(guī) |單元成員是減少|單元成員得到 |單元成員對設備進行了改 | |元的設備只要還能運轉|設備實施了預防維護 |定進行實際維護，單 |停機時間工作小|培訓并具有文 |進（如消除了故障原因、 | |就一直運轉下去直至出|計劃，工作單元操作 |元成員包含在預防維 |組的一部分，停|件化程序，能 |采取了防錯措施等）是設 | |現(xiàn)故障而被迫停機。設|人員對每班/天/周/月|護之中。與最初或一 |機時間至少比確|對他們的設備 |備變得比新的更好。單元 | |備故障司空見慣、難以|的停機時間進行記錄 |個基準線比較，停機 |定的基準線減少|進行需要的全 |成員有證據(jù)表明對其他單 | |預測，沒有辦法考核故|和考核 |時間減少了50% |了75% |面預防維護 |元進行了培訓并使他們能 | |障停機時間 | | | | |夠進行預防維護 | 注釋： 1. 故障停機時間：指除計劃安排預防維護需要的停機時間之外的任何由于設備/工裝原因 而不能開動生產線或使生產停止的時間（由于質量問題而停機的時間也應記錄考核、 改進）。 實施提示： 1. 要有預防維護計劃，計劃至少包括維護項目、方法、職責和程序等。 2. 要確定或設定停機（設備或工裝的停機）時間基準。 3. 對停機（各種原因停機）時間記錄、統(tǒng)計、分析、反饋、改進預防維護工作，減少停機 時間。 4. 建立設備總效率數(shù)據(jù)，全面提高設備效率。 7/16 快速轉換能力 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |一個過程擔負多種（規(guī)|由于單元成員沒有授 |單元成員制定了明確 |單元成員把轉換|單元成員能夠 |工作單元能在最壞的情況 | |格）產品生產，需要轉|權或沒有技術和經驗 |的轉換方法、設定了 |的工作項目分成|對其他單元培 |下，使轉換時間仍少于5分| |換生產。由于轉換耗時|，生產轉換要由單元 |轉換標準時間并進行 |內部和外部項目|訓生產轉換和 |鐘。有證據(jù)表明，單元成 | |太長和費力，工作單元|外部人員進行 |考核。轉換時間與最 |分別實施，轉換|如何考核，轉 |員幫助其他單元把生產轉 | |設法避免轉換。轉換時| |初的標準時間比減少 |時間減少了50% |換時間減少了7|換時間較原先水平減少了5| |間未做考核 | |了25% | |5% |0% | 實施提示： 1. 制定或測量出所有需要轉換的標準轉換時間。 2. 制定轉換方法和程序，把轉換項目分成內部和外部轉換項目。 3. 對每次轉換都要記錄并與標準時間比較。 4. 改進工裝/工具，減少轉換時間、提高轉換質量水平。 8/16 應用績效矩陣持續(xù)改進管理 |R1 |R2 |Y3 |Y4 |G5 |G6 | |工廠管理者未 |工廠管理者制定了|單元成員制定了他們自|單元（或公司）制定了一 |單元成員保持績效的 |單元成員能夠培訓 | |設定質量、交 |質量、交付和生產|己的質量、交付和生產|個文件化程...
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