生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書
ISO9001:2000質(zhì)量管理體系 作業(yè)文件 生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書 QC—09—01 編制： ： A0 審核： 編制日期：2002年7月25日 批準： 生效日期：2002年8月1日 成都市第一預(yù)應(yīng)力鋼絲有限公司 一、鋼絲生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書 1 目的 為了讓生產(chǎn)操作人中清楚、明確、了解和掌握各工序及崗位的生產(chǎn)工藝和技術(shù)要求 ，確保生產(chǎn)計劃的按時完成。 2 適用范圍 適用與本廠生產(chǎn)過程中所有的工藝、技術(shù)、質(zhì)量的控制。 3 職責(zé) 3.1技術(shù)部提供有生產(chǎn)中適用的工藝文件、技術(shù)標準、工裝模具等相關(guān)文件，負責(zé)對工藝 流程方案的制定。 3.2生產(chǎn)部提供相關(guān)的《生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書》及《生產(chǎn)命令單》。 3.3質(zhì)管部提供生產(chǎn)過程中的過程檢驗標準，與成品驗收標準。 3.4各崗位人員按工藝流程，《生產(chǎn)指導(dǎo)書》嚴格執(zhí)行。 4 工作程序 4.1組批投料操作過程 4.1.1組批投料的原則是根據(jù)《原料的材質(zhì)書》,并經(jīng)質(zhì)管部檢驗確認無誤的合格原料后,按 同一批號或爐號鋼號、規(guī)格投料生產(chǎn)。 4.1.2班組長有責(zé)任檢驗原料的表面質(zhì)量,批號或爐號堆放等情況,如有異常,應(yīng)及時通知 生產(chǎn)部負責(zé)人。具體參照《生產(chǎn)命令單》與《生產(chǎn)投料單》。 4.1.3酸洗前的準備：破線，即剪斷多余的打包帶,只留有一根據(jù)綁腰線，使盤條均勻散 開,并在綁腰線上掛上標牌。 4.1.4酸洗—磷化—皂化。具體參照《酸洗、磷化、皂化操作過程》。 4.1.5皂化后鋼絲的堆放：班組長負責(zé)對皂化后鋼絲的堆放，應(yīng)分鋼號、批號或爐號、規(guī) 格堆放，避免混鋼混爐。 4.16鋼絲拉拔前的準備：班組長負責(zé)選擇潤滑劑、模具等拉絲用具。在收線架上應(yīng)先掛 上同一批號，規(guī)格的標識。 4.1.7拉拔至穩(wěn)定化處理時的半成品，應(yīng)注意收線架上的標牌是否與鋼絲批號或爐號、鋼 號相符。 4.1.8班組長對投料過程中所出現(xiàn)的問題，應(yīng)做出及時處理，處理不了時立刻上報生產(chǎn)部 負責(zé)人。 4.1.9質(zhì)檢員嚴格按照生產(chǎn)過程中的“三檢一查”制度執(zhí)行，不得隨意折扣其檢驗次數(shù)。并 對生產(chǎn)過程中的半成品進行檢驗，再掛上相應(yīng)的標識，注明有強度、延伸等數(shù)據(jù)。不合 格品參照《不合格品管理辦法》。 4.1.10穩(wěn)定化處理按同一批號或爐號、規(guī)格進行批量處一，處理前放線架上必須有原料 廠家的標牌和質(zhì)檢員的檢驗標牌，方可投料。 4.2酸洗、磷化、皂化操作過程： 工藝：酸洗—高壓水沖洗—磷化—高壓水沖洗—皂化—干燥 4.2.1酸洗前的準備：班組長檢驗原料的批號或爐號、規(guī)格和表面質(zhì)量等，如有異常情況 ，即使通知生產(chǎn)部負責(zé)人。 4.2.2剪斷打包帶，留有一根據(jù)綁腰線，綁腰線上必須掛上廠家的標識。 4.2.3酸洗：室溫下，在鹽酸池中浸泡15分鐘左右，并在此過程中不斷用鋼絲攪動酸池， 以便加快酸洗速度，做到無氧化鐵皮即可。 4.2.4高壓水沖洗：避免殘余的鹽酸進入磷化池。 4.2.5磷化：磷化溫度：50~70℃。磷化時間：8~15分鐘。在磷化的同時應(yīng)注意:關(guān)閉皂化 池中的閥門，打開磷化池中的閥門，為提高生產(chǎn)效率，應(yīng)吊同一批號或爐號的原料酸洗 。 4.2.6檢驗磷化后鋼絲的表面情況，其顏色為灰色或暗灰色。磷化膜應(yīng)是細密、牢固、無 銹跡。 4.2.7高壓水沖洗：避免殘余的磷化液進入皂化池中，并在此過程中，關(guān)閉磷化池閥門， 打開皂化池閥門。 4.2.8皂化：皂化溫度75~85℃，皂化時間：2~5分鐘。皂化后鋼絲的表面為一層帶乳白色 的膜層。 4.2.9皂化后鋼絲堆放，參照《組批投料操作過程》。 4.2.10應(yīng)隨時調(diào)整三個池中的水位線，定期打撈三個池中的沉淀。 4.2.11做出《酸洗、磷化、鍋爐操作記錄表》。 |規(guī)格 |鋼號 |磷化溫度 |磷化時間 |磷化重量 |鍋爐情況 |日期 |操作人 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 4.3拉拔操作過程 工藝：放線——潤滑——模具——收線 4.3.1拉拔定義：使直徑較大的金屬材料強行通過拉絲模具，得到所要求的直徑大小。 4.3.2拉拔時的受力分析：代受到拉拔力，正壓力和摩擦力。 4.3.3拉拔前的準備：各班準備各班所用的收線架，拉拔前注意投料的鋼絲應(yīng)是同一批號 或爐號的原料組成，班組長應(yīng)注意選擇潤滑劑，選擇模具，查看拉絲機和冷卻水的運轉(zhuǎn) 情況，以及扎尖機、對焊機與放線架、收線架的動轉(zhuǎn)情況，和短線鉗等拉絲用具。 4.3.4潤滑劑的選擇：對于不同直徑，不同鋼號的鋼絲應(yīng)選用不同的潤滑劑，潤滑劑的主 要性能是粘附、耐熱、耐壓、延展性好、無誤、無毒、不發(fā)生化學(xué)或物理變化。本廠對 中高碳鋼絲選用G38或G58的拉絲粉。 4.3.5模具的選擇：原則是根據(jù)鋼絲含鋼絲含碳量的大小選用模具，對于中高碳鋼絲應(yīng)選 用硬質(zhì)合金構(gòu)造。 4.3.6模具的配置：根據(jù)成品鋼絲的直徑和所拉道次配模，也就是根據(jù)壓縮比配模。通常 第一道次和最后一道次壓縮比銷小，中間道次逐漸遞減的情況配模，初拉道次的壓縮比 不得超過40%。 4.3.7拉拔的過程：將鋼絲用行車吊入放線架上，將鋼絲的一頭放入扎尖機上扎尖，然后 在模具盒內(nèi)放入模具和拉絲粉，打開冷卻水閥門，扎尖好的鋼絲穿過模具盒，再用鐵鏈 將鋼絲卡緊，鐵鏈的另一關(guān)掛在收線機上，最后開動主動放線機和收線機的操作儀器， 鋼絲即開始拉拔。 4.3.8拉拔過程中的注意事項： 4.3.8.1拉拔前班組長簡單檢驗拉絲機放線機與收線機的電路情況。 4.3.8.2拉拔過程中應(yīng)注意潤滑劑的潤滑效果。 4.3.8.3拉拔過程中應(yīng)注意半成品鋼絲的表面質(zhì)量，不得有裂紋和結(jié)疤。鋼絲表面的顏色 應(yīng)為黑亮色。 3.8.4拉拔過程中每盤鋼絲的對焊頭應(yīng)涂上硫酸銅，這樣拉拔后的焊頭就清晰可見，便于 切除。 4.3.8.5拉拔后的最后一道鋼絲也應(yīng)掛上相應(yīng)的標牌。 4.3.8.6拉出后的前三道半成品鋼絲直徑在范圍在上下1.5mm之間。 4.3.9注意控制臺與工作場地的衛(wèi)生情況,做到交班打掃。 4.3.10班組長在交班前必須填寫《生產(chǎn)進度管理表》與《鋼絲拉拔作業(yè)交接班記錄》。 4.5穩(wěn)定化生產(chǎn)線操作過程 工藝：放線——定徑——螺旋——潤滑——矯直——加熱——冷卻——張力——牽引——飛剪——收線 4.5.1穩(wěn)定化處理的定義：鋼絲在受到30%~50%抗拉強度的作用下，對鋼絲進行消除應(yīng)力 回火，溫度在350~400，這種工藝好穩(wěn)定化處理。 4.5.2穩(wěn)定化處理的特點：消除鋼絲的殘余應(yīng)力。得到的松馳要求為低松馳級別。伸直性 良好，通條性能均勻穩(wěn)定。自動化程度高，節(jié)約成本，提高生產(chǎn)效率。對環(huán)境無污染。 4.5.3放線操作：放線機離定徑模之間的距離保持在5~7米。便于更好的控制鋼絲的走線 速度，也利于發(fā)生意外時的緊急處理，放線機的走線速度應(yīng)根據(jù)張力的變動來作自身調(diào) 節(jié)。 5.4.4定徑的操作：為了保證成品鋼絲的性能要求，就要使處理時的進線直徑在一個范圍 之間調(diào)整鋼絲的進線直徑是根據(jù)壓縮比。壓縮比的范圍在10%~15%之間。 4.5.5螺旋與軸承潤滑的操作：保證鋼絲經(jīng)過螺旋模具后的肋紋在要求范圍。采用潤滑劑 時應(yīng)注意用久后的液體會有雜質(zhì)，應(yīng)經(jīng)常更換。 4.5.6矯直的操作：根據(jù)成品鋼絲的伸直性來調(diào)節(jié)，組合式的矯直滑輪應(yīng)該相互擠壓。 4.5.7對定徑、螺旋、矯直的注意事項：模具、模合的位置是否在同一條直線上。矯直輪 的擠壓情況，保證鋼絲的伸直性。潤滑液的清理情況，保證軸承的運轉(zhuǎn)速度。穩(wěn)定化處 理時應(yīng)時常注意成品鋼絲的螺旋肋高度與寬度。 4.5.8加熱、冷卻、張力、牽引、飛剪、收線操作： 操作時，先打開冷卻裝置的閥門，再打開測溫儀的電源開關(guān)，讓測溫儀上的溫度顯 示在500℃左右，然后將鋼絲穿入加熱爐內(nèi)，然后啟動張力輪和牽引輪以及收線機，將張 力的頻率調(diào)到30HZ，如過太慢會使得鋼絲的加熱爐內(nèi)燒斷，太快會浪費更多的鋼絲。然 后將鋼絲在張力輪上套上5圈后，就將鋼絲穿入牽引輪，最后進入收線機內(nèi)。 4.5.9注意事項： 升溫時應(yīng)隨時注意測溫儀的溫度和張力頻率之間的調(diào)節(jié)。 在達到穩(wěn)定溫度和穩(wěn)定張力的時候，應(yīng)在牽引輪后剪斷鋼絲，然后將鋼絲換到另一 個收線機上，不穩(wěn)定處理時的鋼絲做為下次處理的穿線鋼絲。應(yīng)注意調(diào)節(jié)水量的大小， 鋼絲經(jīng)過冷卻后表面不得帶有水珠。 在放線時進行的對焊頭涂上硫酸銅，在經(jīng)過處理后必須切除。 處理過程中，主動放線機和收線機的控制臺都應(yīng)該留有一人操作。未經(jīng)負責(zé)人同意 ，不得隨意改變測溫儀上的溫度和張力裝置的頻率。 應(yīng)注意，收線機的頻率始終小于張力裝置的頻率。 4.5.10注意控制臺與工作場地的衛(wèi)生情況，做到交班打掃。 4.5.11做出《穩(wěn)定化處理記錄表》。 |進線 |進線 |定徑 |螺旋 | |直徑 |強度 | | | |批 號 | |重 量 | | |班 組 | |簽 字 | | |備 注 | |制 單 | | 二、鋼絲加工設(shè)備生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書 1 目的 為了使生產(chǎn)操作人員清楚、明確、了解和掌握各工序和崗位的生產(chǎn)工藝，質(zhì)量和技 術(shù)要求，確保鋼絲加工設(shè)備滿足顧客及法規(guī)的要求。 2 適用范圍 適用于本公司生產(chǎn)過程的工藝、技術(shù)、質(zhì)量的控制和指導(dǎo)。 3 職責(zé) 3.1技術(shù)部提供有“生產(chǎn)”圖樣文件、工藝文件、技術(shù)標準、工裝模具、圖樣及相關(guān)文件， 負責(zé)工藝流程方案制定。 3.2生產(chǎn)部提供相關(guān)《生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書》及組織各工序或崗位的生產(chǎn)實施。 3.3質(zhì)管部提供產(chǎn)品生產(chǎn)過程檢驗和產(chǎn)品驗收標準。 3.4各崗位作業(yè)員按圖樣、工藝及作業(yè)指導(dǎo)書進行生產(chǎn)。 4 工作程序 4.1通用程序 4.1.1參閱生產(chǎn)任務(wù)書，明確作業(yè)內(nèi)容、數(shù)量、質(zhì)量和工期要求。 4.1.2閱讀圖樣文件、工藝文件、技術(shù)標準、驗收標準、作業(yè)方法。 4.1.3遵守各工序（工種）操作規(guī)程，穿戴好防護用品。 4.2下料 4.2.1檢查材質(zhì)是否符合圖樣技術(shù)標準的要求。 4.2.2放樣：根據(jù)圖樣文件進行放樣劃線，合理套裁下料，要求加工的零件，應(yīng)按工藝文 件要求留足加工余量。 4.2.3所割下料應(yīng)使用半自動或仿型切割機，按鋼析厚度選擇切割速度，清除零件的鋼渣 。 4.2.4切割下料時，應(yīng)按圖樣尺寸、材質(zhì)要求進行，并保持切口光滑平整。 4.2.5剪切下料應(yīng)先檢查設(shè)備、模具（刀具）是否正常，被剪切的材料按圖樣尺寸畫線后 進行剪切，切口不能有毛刺或歪斜。 4.2.6將所有已下好的材料，進行適當?shù)臉俗R并分類存放在規(guī)定區(qū)域待轉(zhuǎn)下道工序。 4.3金屬切削及折彎 4.3.1選用適當設(shè)備和工具，材料彎曲應(yīng)進行校直，按圖樣要求劃線。 4.3.2按工藝文件打中心孔，進行粗加工，細長軸類零件使用中心架。要求精加工和熱處 理的零件應(yīng)留足加工余量。 4.3.3按工藝要求精加工到規(guī)定尺寸，有同心度要求的零件應(yīng)一次加工完，要求鉸孔的零 件應(yīng)進行鉸孔。 4.3.4當有些材料需要折彎時，應(yīng)按圖樣的尺寸，選用相應(yīng)的尺寸、角度的模具和夾具進 行加工，并隨時檢查模具夾具，以防松動，影響尺寸及角度的準確度，完成折彎后應(yīng)檢 查材料有無斷裂縫、凹凸痕等。 4.3.5檢驗合格后入半成品。 4.4部件組焊 4.4.1檢查所下材料材質(zhì)是符合要求，使用工藝文件規(guī)定的焊條和焊機。 Q235材質(zhì)使用422焊條，16Mn材質(zhì)使用506的焊條。 4.4.2按工藝文件，零部件倒角并去除鋼渣。 4.4.3工藝文件夾要求在組焊工裝上焊接的，先檢查焊接工裝，焊完后卸下首件產(chǎn)品必須 經(jīng)過驗證合格。 4.4.4焊縫應(yīng)符合工藝文件要求，無焊接缺陷，除去焊渣，多層焊縫每焊一遍應(yīng)徹底清除 焊渣，以后再焊。 4.4.5大型結(jié)構(gòu)拼裝焊接時，應(yīng)對各部件墊平，并找平基準面的水平，焊接時應(yīng)采取輔助 措施，防止焊接變形，變形應(yīng)校驗到符合圖樣標準。 4.4.6配焊件組焊時，就留足焊接收縮余量，（根據(jù)組焊件的記錄和經(jīng)驗）焊后達到圖樣 要求。 4.4.7出現(xiàn)焊接缺陷，一秀焊縫缺陷進行補救措施，嚴重焊縫缺陷應(yīng)進行徹底返工。 4.4.8經(jīng)返工仍不合格的部件應(yīng)報廢。 4.5防腐 4.5.1用鋼絲刷或砂輪清除表面銹斑，顯露金屬層，剔除焊接飛濺物。 4.5.2用砂輪打磨構(gòu)件工作面焊縫，焊疤打磨平整。 4.6噴吵噴漆 4.6.1噴漆 1) 所有漆料、顏色符合顧客及圖紙要求，對任何一組底漆和面漆應(yīng)出自同一生產(chǎn)廠家 ，以保證兼容性。 2) 噴漆設(shè)備的空氣通路中應(yīng)裝有油水分離器，并即時排出分離的油、水，噴漆設(shè)備應(yīng) 具有將油漆完全霧化的能力。 3) 噴漆設(shè)備應(yīng)保持足夠的干凈、不應(yīng)有灰塵、干漆和其它異物的沉積。 4) 漆料呈果凍狀或其他變質(zhì)狀態(tài)時，不允許使用，并清除出現(xiàn)場。 5) 漆料的稀釋 a) 除非噴漆需要，不得加入稀釋劑，稀釋劑加入量不得超過規(guī)...
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