《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第二批）
《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第二批） 　　為貫徹落實《中華人民共和國清潔生產(chǎn)促進法》，引導(dǎo)企業(yè)采用先進的清潔生產(chǎn)工藝 和技術(shù)，我們組織編制了《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第二批），現(xiàn)予公布 。 　　本目錄涉及冶金、機械、有色金屬、石油和建材5個重點行業(yè)，共56項清潔生產(chǎn)技術(shù) 。這些技術(shù)經(jīng)過生產(chǎn)實踐證明，具有明顯的經(jīng)濟和環(huán)境效益，各地區(qū)和有關(guān)部門應(yīng)結(jié)合 實際，在本行業(yè)或同類性質(zhì)生產(chǎn)裝置上推廣應(yīng)用。 　　附件：《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第二批）簡介 　 國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會 國家環(huán)境保護總局 二ＯＯ三年二月二十七日 　 附件： 《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第二批）簡介 |編 |技術(shù)名稱 |適用范圍 |主要內(nèi)容 |投資及效益分析 | |號 | | | | | |冶金行業(yè) | |1 |高爐余壓發(fā)|鋼鐵企業(yè) |將高爐副產(chǎn)煤氣的壓力能、熱能轉(zhuǎn)換為電能，既回收|投資一般在3000-5000萬元左右，投資回 | | |電技術(shù) | |了減壓閥組釋放的能量，又凈化了煤氣，降低了由高|收期大約在3-5年左右，節(jié)能環(huán)保效果明 | | | | |壓閥組控制爐頂壓力而產(chǎn)生的超高噪音污染，且大大|顯。 | | | | |改善了高爐爐頂壓力的控制品質(zhì),不產(chǎn)生二次污染， | | | | | |發(fā)電成本低，一般可回收高爐鼓風(fēng)機所需能量的25%-| | | | | |30%。 | | |2 |雙預(yù)熱蓄熱|型材、線材和中 |采用蓄熱方式(蓄熱室)實現(xiàn)爐窯廢氣余熱的極限回收|對中小型材、線材、中板、中寬帶及窄帶| | |式軋鋼加熱|板軋機的加熱爐 |，同時將助燃空氣、煤氣預(yù)熱至高溫，從而大幅度提|鋼的加熱爐(每小時加熱能力100噸左右) | | |爐技術(shù) | |高爐窯熱效率的節(jié)能、環(huán)保新技術(shù)。 |，改造投資在800－1000萬元(其中蓄熱式| | | | | |系統(tǒng)投資200－300萬元)，在正常運行情 | | | | | |況下，整個加熱爐改造投資回收期為一年| | | | | |左右。廢氣中有害物質(zhì)排放大幅度降低。| |3 |轉(zhuǎn)爐復(fù)吹濺|轉(zhuǎn)爐 |采用“爐渣金屬蘑菇頭”生成技術(shù)，在爐襯長壽的同時|改造投資約100－500萬元，投資回收期在| | |渣長壽技術(shù)| |，保護底吹供氣元件在全爐役始終保持良好的透氣性|一年之內(nèi)。 | | | | |，使底吹供氣元件的一次性壽命與爐齡同步，復(fù)吹比| | | | | |100%，提高復(fù)吹煉鋼工藝的經(jīng)濟效益。 | | |4 |高效連鑄技|煉鋼廠 |用潔凈鋼水，高強度、高均勻度的一冷、二冷，高精|投資：方坯連鑄10-30元/噸能力，板坯連| | |術(shù) | |度的振動、導(dǎo)向、拉矯、切割設(shè)備運行，在高質(zhì)量的|鑄30-50元/噸能力，比相同生產(chǎn)能力的常| | | | |基礎(chǔ)上，以高拉速為核心，實現(xiàn)高連澆率、高作業(yè)率|規(guī)連鑄機投資減少40%以上，提高效率60 | | | | |的連鑄系統(tǒng)技術(shù)與裝備。主要包括：接近凝固溫度的|－100%，節(jié)能20%，經(jīng)濟效益50-80元/噸 | | | | |澆鑄，中間包整體優(yōu)化，結(jié)晶器及振動高優(yōu)化，二冷|坯，投資回收期小于1年。 | | | | |水動態(tài)控制與鑄坯變形優(yōu)質(zhì)化，引錠，電磁連鑄六大| | | | | |方面的技術(shù)和裝備。 | | |5 |連鑄坯熱送|同時具備連鑄機 |該技術(shù)是在冶金企業(yè)現(xiàn)有的連鑄車間與型線材或板材|一般連鑄方坯投資在1000－2000萬元；連| | |熱裝技術(shù) |和型線材或板材 |軋制車間之間，利用現(xiàn)有的連鑄坯輸送輥道或輸送火|鑄板坯投資在3000－5000萬元。正常運行| | | |軋機的鋼鐵企業(yè) |車(汽車)，增加保溫裝置，將原有的冷坯輸送改為熱|情況下，1－2年即可收回投資。 | | | | |連鑄坯輸送至軋制車間熱裝進行軋制，該技術(shù)分三種| | | | | |形式：熱裝、直接熱裝、直接軋制。該技術(shù)的使用，| | | | | |大大降低了軋鋼加熱爐加熱連鑄坯的能源消耗，同時| | | | | |減少了鋼坯的氧化燒損，并提高了軋機產(chǎn)量。 | | |6 |交流電機變|使用同步電動機 |把電網(wǎng)的交流電經(jīng)變流裝置，直接變換成頻率可調(diào)的|在總裝機容量為10萬千瓦的熱連軋采用，| | |頻調(diào)速技術(shù)|、異步電動機的 |交流電供給電機。改變變流器的輸出電壓（或頻率）|節(jié)能率12－16%。風(fēng)機、水泵類應(yīng)用，一 | | | |冶金、石化、紡 |，即可改變電機的速度，達到調(diào)速的目的。 |般可節(jié)電20%以上。 | | | |織、化工、煤炭 | | | | | |、機械、建材等 | | | | | |行業(yè) | | | |7 |轉(zhuǎn)爐煉鋼自|轉(zhuǎn)爐煉鋼廠 |在轉(zhuǎn)爐煉鋼三級自動化控制設(shè)備基礎(chǔ)上，通過完善控|投資約為7300萬元人民幣。該技術(shù)使吹煉| | |動控制技術(shù)| |制軟件，開發(fā)和應(yīng)用計算機通訊自動恢復(fù)程序、靜態(tài)|氧耗降低4.27標(biāo)準(zhǔn)立方米/噸.秒，鋁耗減| | | | |模型和動態(tài)模型系數(shù)優(yōu)化、轉(zhuǎn)爐長壽爐齡下保持復(fù)吹|少0.276千克/噸.秒，鋼水鐵損耗降低1.7| | | | |等技術(shù)，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制，|千克/噸.秒，既減少了鋼水過氧化造成的| | | | |直至終點前動態(tài)預(yù)測和調(diào)整，吹制設(shè)定的終點目標(biāo)自|煙塵量，又節(jié)約了能源，年經(jīng)濟效益可達| | | | |動提槍的全程計算機控制，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼終點成分和|千萬元以上。 | | | | |溫度達到雙命中，做到快速出鋼，提高鋼水質(zhì)量，提| | | | | |高勞動生產(chǎn)率，降低成本。 | | |8 |電爐優(yōu)化供|大于30噸交流電 |通過對電弧爐煉鋼過程中供電主回路的在線測量，獲|以一座年產(chǎn)鋼20萬噸煉鋼電弧爐為例，采| | |電技術(shù) |弧爐 |取電爐變壓器一次側(cè)和二次側(cè)的電壓、電流、功率因|用該技術(shù)后，平均可節(jié)電10－30千瓦時/ | | | | |數(shù)、有功功率、無功功率及視在功率等電氣運行參數(shù)|噸，冶煉通電時間可縮短3分鐘左右，年 | | | | |。對以上各項電氣運行參數(shù)進行分析處理，可得到電|節(jié)電300萬千瓦時，電爐煉鋼生產(chǎn)效率可 | | | | |弧爐供電主回路的短路電抗、短路電流等基本參數(shù)，|提高5%左右。利稅增加100萬元以上。 | | | | |進而制定電弧爐煉鋼的合理供電曲線。 | | |9 |煉焦?fàn)t煙塵|機械化煉焦?fàn)t |采用有效的煙塵捕集、轉(zhuǎn)換連接、布袋除塵器、調(diào)速|(zhì)以JN43焦?fàn)t兩座爐一組（能力為年產(chǎn)焦炭| | |凈化技術(shù) | |風(fēng)機等設(shè)施，將煉焦?fàn)t生產(chǎn)的裝煤、出焦過程中產(chǎn)生|60萬噸）的裝煤、出焦除塵為例，投資為| | | | |的煙塵有效凈化。 |2600萬元（裝煤除塵地面站為1200萬元，| | | | | |出焦除塵地面站為1400萬元）。年回收粉| | | | | |塵1萬多噸，環(huán)境效益顯著。 | |10 |潔凈鋼生產(chǎn)|大中型鋼鐵廠 |對轉(zhuǎn)爐鋼鐵企業(yè)現(xiàn)有冶金流程進行系統(tǒng)優(yōu)化，采用高|設(shè)備投資約20－50元/噸鋼，增加效益為2| | |系統(tǒng)優(yōu)化技| |爐出鐵槽脫硅，鐵水包脫硫，轉(zhuǎn)爐脫磷，復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶|0－30元/噸鋼，投資回收期小于2年，環(huán) | | |術(shù) | |煉，100%鋼水精煉，中間包冶金后進入高效連鑄機保|境效益顯著。 | | | | |護澆鑄，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潔凈鋼，提高鋼材質(zhì)量，降低消耗| | | | | |和成本。 | | |11 |鐵礦磁分離|金屬礦（磁性） |采用高性能的稀土永磁材料，經(jīng)過獨特的磁路設(shè)計和|與電磁設(shè)備相比，節(jié)約電能90%以上，節(jié) | | |設(shè)備永磁化|分選和非金屬礦 |機械設(shè)計，精密加工而成的高場強的磁分離設(shè)備，分|水40%以上，設(shè)備重量減輕60%，使用壽命| | |技術(shù) |的除雜（鐵、鈦 |選磁場強度最高達1.8特斯拉。 |可達20年。與跳汰設(shè)備相比，節(jié)水70%， | | | |） | |提高回收率20%以上。 | |12 |長壽高效高|1000立方米以上 |在確保冷卻水無垢無腐蝕的前提下，應(yīng)用長壽冷卻壁|以1000立方米高爐計算，采用長壽高效高| | |爐綜合技術(shù)|高爐 |設(shè)計、長壽爐缸爐底設(shè)計及長壽冷卻器選型及布置技|爐綜合技術(shù)，一次性投資比普通高爐提高| | | | |術(shù)，通過采用專家系統(tǒng)技術(shù)、人工智能控制技術(shù)、現(xiàn)|1000萬元左右，但壽命可達到15年以上，| | | | |代項目管理等技術(shù)，嚴(yán)格規(guī)范高爐設(shè)計、建設(shè)、操作|減少大修費用約8000萬元，去除噴補費用| | | | |及維護，從而確保一代高爐壽命達到15年以上。 |，加上增加的產(chǎn)量，年經(jīng)濟效益為9000－| | | | | |10000萬元左右。 | |13 |轉(zhuǎn)爐塵泥回|轉(zhuǎn)爐煉鋼 |轉(zhuǎn)爐塵泥量大，不易利用，浪費資源，污染環(huán)境。本|采用此技術(shù)，僅計算提高金屬收得率和降| | |收利用技術(shù)| |技術(shù)是回收轉(zhuǎn)爐塵泥，制成化渣劑用于轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，可|低石灰用量所降低的成本，扣除用球增加| | | | |有效緩解轉(zhuǎn)爐爐渣返干，減少粘槍事故，提高氧槍壽|的成本，可降低煉鋼成本8.34元/噸，年 | | | | |命，改進轉(zhuǎn)爐順行；同時，可降低原料用量，增加冶|經(jīng)濟效益為1000多萬元。 | | | | |煉強度，縮短冶煉時間，提高生產(chǎn)效率，使轉(zhuǎn)爐煉鋼| | | | | |指標(biāo)得到顯著改善。 | | |14 |轉(zhuǎn)爐汽化冷|轉(zhuǎn)爐煉鋼廠真空 |將轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)改造之后，使之具有“一機兩用”|以80噸轉(zhuǎn)爐配置真空精煉爐為例，建設(shè)投| | |卻系統(tǒng)向真|精煉工程 |功能，既優(yōu)...
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