精益生產(chǎn)-2天

  培訓(xùn)講師:趙智平

講師背景:
臺灣實戰(zhàn)生產(chǎn)管理專家-趙智平《精益TOC實務(wù)指南》作者學(xué)歷:姓名:趙智平臺灣圣約翰科技大學(xué)機(jī)械工程科系畢業(yè),碩士臺灣品管學(xué)會:品管技術(shù)師(CQT)中國生產(chǎn)力中心,第二屆企業(yè)全面質(zhì)量保證(TQA)顧問師培訓(xùn)結(jié)業(yè)經(jīng)歷(10年工廠管理實戰(zhàn),2年工 詳細(xì)>>

趙智平
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精益生產(chǎn)-2天詳細(xì)內(nèi)容

精益生產(chǎn)-2天

精益生產(chǎn)推進(jìn)策略
—聚焦縮短提前期與消除波動—
主講:臺灣趙智平
課程介紹:
豐田精益生產(chǎn)在歷經(jīng)幾十年的蛻變成為現(xiàn)今制造業(yè)的典范,我們?nèi)绾螐默F(xiàn)在開始急
起直追?如何跨過精益生產(chǎn)的門檻?如何界定精益生產(chǎn)的路線圖及里程碑,以快跑的形
式拉短距離?
如何避免豐田汽車總裁張富士夫遇到TOC(閱讀目標(biāo)一書后)對采訪煤體所言:豐田的
頭號問題就是太強(qiáng)調(diào)”局部效益”,如何以全局優(yōu)化為導(dǎo)向推進(jìn)精益生產(chǎn)?我們?nèi)绾握驹?br /> 巨人的肩膀上,不走豐田走過的彎路?
如果公司的產(chǎn)品種類繁多,像精工刀具,難以實施平準(zhǔn)化及看板,如何進(jìn)行精益之
旅?


“一般而言,當(dāng)你試圖應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式時,應(yīng)該做的第一件事是把生產(chǎn)均衡化,這
是生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管理者的首要責(zé)任。為使生產(chǎn)日程平穩(wěn)、生產(chǎn)均衡化,可能需要某些
提前送貨作業(yè)或延后送貨作業(yè),也可能得要求一些顧客等候一段短時間。等到生產(chǎn)量維
持一個月的相同或穩(wěn)定水準(zhǔn)后,便可以應(yīng)用拉式制度,并平衡組裝線。
但是,若產(chǎn)出水準(zhǔn)天天變化,就沒有道理實施其他制度,因為在這種情況下,你根
本無法把工作標(biāo)準(zhǔn)化?!?br /> —豐田汽車公司總裁張富士夫
課程對象
總經(jīng)理、執(zhí)行副總、廠長、生產(chǎn)主管、精益生產(chǎn)推進(jìn)小組、對精益生產(chǎn)推動策略有
興趣者。
課程目標(biāo):
← 了解什么是精益思想
← 了解消除七大浪費的步驟與順序
← 了解如何繪制價值流圖
← 了解什么是精益生產(chǎn)的門檻及因應(yīng)對策
← 了解產(chǎn)線平衡為何產(chǎn)出不如預(yù)期的原因與應(yīng)對的方案
← 了解平準(zhǔn)化及看板的運作與限制
← 了解如何運用限制理論(TOC)以全局優(yōu)化推進(jìn)精益生產(chǎn)
← 了解如何應(yīng)用TOCLSS結(jié)合價值流圖定位精益生產(chǎn)的路線圖
課程時數(shù)
共計1天6小時(上午9:00-12:00;下午13:30-16:30)
課程大綱
1. 精益思想簡介
1. 精益思想
← 識別價值
← 識別價值流
← 流動
← 拉動
← 盡善盡美
2. 七大浪費
← 制造過多(早)的浪費
← 庫存的浪費
← 等待的浪費
← 搬運的浪費
← 加工的浪費
← 動作的浪費
← 不良品的浪費
2. 識別價值:顧客希望獲得什么?
1. 賺錢的策略地圖
2. 供應(yīng)鏈的QDC
3. 確定決定性競爭優(yōu)勢
3. 識別價值流:超越公司的界限而縱覽全體的價值流
1. 按照每一產(chǎn)品的價值流,重新組織全部生產(chǎn)經(jīng)營活動
1. 去除顯然的浪費
2. 價值流圖:現(xiàn)狀及未來
4. 流動:滿足客戶容忍時間
1. 縮短接單到收款的時間
2. 流動性:去除批量-等待
3. 一個流:縮短制造周期
4. 一個流的門檻
5. 生產(chǎn)的最大不確定性:排隊等待
6. 工廠布置與生產(chǎn)線平衡
7. U型生產(chǎn)線與群組技術(shù)
8. 對波動的因應(yīng):
← 為何產(chǎn)出不如預(yù)期
← 緩沖的類型:時間、產(chǎn)能與庫存
← CUT圖
← 平衡流量而不平衡產(chǎn)能
5. 拉動:如何將價值流銜接起來?
1. 推與拉的關(guān)鍵區(qū)別
2. 推-拉界面
3. 應(yīng)用TPS的第一件事:平準(zhǔn)化
← 為何要平準(zhǔn)化
← 快速換模
4. 拉動:TPS平準(zhǔn)化與看板拉動
← 平坦BOM
← 主生產(chǎn)排程的三階段
← 看板管理運行規(guī)則
← 看板種類與存貨模型
← 繪制價值流圖
← 討論:如果不能平準(zhǔn)化,能使用看板嗎?
5. 拉動:TOC SDBR繩與緩沖狀態(tài)
← 依單生產(chǎn)(MTO)
← 可得性生產(chǎn)(MTA)
6. 盡善盡美:一個流
1. 維持:預(yù)防、流動的中斷與恢復(fù)
← 預(yù)防異常
← 防錯
← 5S與TPM(全員預(yù)防保全)
← 發(fā)現(xiàn)異常
← 自働化(原因Vs.結(jié)果)
← 控制圖(原因Vs.結(jié)果)
← 安燈
← 快速定位原因
← 現(xiàn)場日志(記錄4M1E的變化)
← 找不同(變化之處)
2. 改善:去除波動縮短周期與提升生產(chǎn)力
← 降低庫存Vs.縮短周期
← 6Sigma、Lean與TOC的對比
← 瓶頸與非瓶頸的OEE
← 價值流圖:如何盡善盡美
← IE改善專案--改善活動流程
← 品質(zhì)改善流程

 

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