精益生產課程大綱+調研（3天）


精益生產培訓+現(xiàn)場調研

課程大綱（2天、12H）
課程目的：
通過培訓，本課程在系統(tǒng)地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時，重點引入
了一個系統(tǒng)的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產理念和方法以實戰(zhàn)的方式模擬出
來，包括節(jié)拍生產（Takt?Time）、單件流（One?piece?flow）、拉動式生產（Pull
?production）、七大浪費（7?wastes）等，讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會
精益生產的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產變革帶來的巨大
效益。?

同時，針對企業(yè)在實施精益生產的流程和關鍵要素，本課程也提供了一些有效的
指引，最后，本課程還為您分享大量的精益生產推進活動和改善案例，幫助您找到一
些適合本企業(yè)的變革和推行方法，促使相關改善人員掌握精益生產的概念、原理及理
念，學會運用相關的工具進行工廠改善，從而全面管控成本，保證和提高企業(yè)整體經
營水平，降本增效，實現(xiàn)利潤倍增。

課程收益：

通過本課程的學習，不僅能讓您系統(tǒng)地、深刻地理解和體會精益的理念、方法和
工具，還能助您找到適合的精益的導入和推行的實踐經驗及有效方法。?″?

如果您是企業(yè)的經營者和管理者，將為您呈現(xiàn)構建企業(yè)核心競爭力途徑；?″?

如果您是精益倡導者和推行者，將為您系統(tǒng)介紹推行精益生產的思路與階梯；?



如果您是精益的實施人和參與人，將為您提供組織精益改善的流程和方法；?

如果您在推行過程中碰到困難和疑惑，將與您分享精益推行過程中克服障礙和阻
力的經驗和心得；?

或許您覺得缺乏推行精益改善的技術和工具，將為您展示精益生產最有效的工具
和方法；

1. 精益生產概論
1. 現(xiàn)代企業(yè)經營基本理念
2. 精益生產總體介紹與基本邏輯關系（精益起源，精益與IE的關系）
3. 精益生產的五大原則（價值，價值流，流動，拉動，持續(xù)改善）
4. 價值的概念及工作時間分析（通過餅圖來展示有價值的工作時間）
5. 七大浪費定義及適用條件（七大浪費的邏輯關系及案例展示）
6. 七大浪費意識與因果關系
7. 精益思想十二模式與深度認知（精益與正常公司的試點不同）
8. 精益管理體系系統(tǒng)認知（精益到底是什么？）
9. 討論：人為什么會拒絕改變（視頻+案例分析）
2. 精益生產工具運用及案例分析
1. 通過VSM價值流程圖進行重大改善（某醫(yī)療企業(yè)案例分析）
2. 精益布局與單元化生產 （某醫(yī)療企業(yè)布局優(yōu)化）
3. 人機聯(lián)合作業(yè)分析 （某機加工企業(yè)案例分析）
4. 標準作業(yè)的目的與意義（標準工時+動作分析）
5. 現(xiàn)場5S與目視化管理（五百強企業(yè)案例展示）
6. 品質管理三不原則及系統(tǒng)解決方案（某企業(yè)交期不穩(wěn)定案例分析）
7. 防呆十大原則及解決案例分析（案例展示）
8. 快速換模及案例分析（某機加工企業(yè)案例展示與視頻分享）
9. 工序平衡分析與案例分析（某家電企業(yè)案例分析）
10. 討論：公司目前適用哪幾個工具？（針對公司存在的問題進行現(xiàn)場指導）
3. 持續(xù)改善
1. 改善與革新的差別（意識上認知）
2. 何謂改善工作小組與其目的
3. 改善工作小組的架構（某企業(yè)組織架構分享）
4. 改善工作組的形成流程
5. 改善工作組的參與提案（某企業(yè)成功案例分享）
6. 改善工作參與PDCA
7. 建立以標準工時為基準的數(shù)據改善體系（數(shù)據化，信息化）

現(xiàn)場調研計劃(1天，6H)：












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