生產(chǎn)現(xiàn)場低成本改善十大利器（2天）

暢銷書《生產(chǎn)效率改善務實》作者親臨

品牌課原創(chuàng)講師授課！

解決企業(yè)現(xiàn)場問題，提高企業(yè)效率，降低成本?。?！



《生產(chǎn)現(xiàn)場低成本改善十大利器》

隨著中國加入WTO,市場產(chǎn)品越來越豐富，消費者的眼光越來越挑剔；導致產(chǎn)品的壽命越
來越短，客戶對企業(yè)交貨周期越來越短、產(chǎn)品定價越來越低，企業(yè)獲利越來越低。
企業(yè)在市場競爭如此激烈的情況下，企業(yè)要想謀求生存與快速發(fā)展，必須重新審視自
身的制造現(xiàn)場----因為,現(xiàn)場就是市場，同時現(xiàn)場也是企業(yè)利潤的礦產(chǎn)。
在制造現(xiàn)場這個平臺上，運用什么改善方法才能使現(xiàn)場成為“效率最高、成本最低”的
精益制造現(xiàn)場？《生產(chǎn)現(xiàn)場低成本改善十大利器》正是為它量體裁衣而定做的一門實戰(zhàn)課
程。














陳進華顧問
著作：《現(xiàn)場效率改善實戰(zhàn)手冊》——海天出版社 2006年5月出版
《生產(chǎn)效率改善務實》——廈門大學出版社 2012年12月出版
專
長：5S/6S實戰(zhàn)訓練、效率改善與成本降低、TPM管理、標準工時與工效改善、解決
質(zhì)量問題、
精益PMC管理、IE效率改善、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)訓練等

簡 介：
陳進華先生長期關注并研究國際精益體系與前沿思想，多次成功地對大型制
造類企業(yè)進行系統(tǒng)有效的精益生產(chǎn)改造指導，在世界500強OLYMPUS公司期間
，主要研究柔性生產(chǎn)、流程再造、現(xiàn)場效率改善、品質(zhì)改善與人才培育、精
益生產(chǎn)等方面，成功實施了世界第一條數(shù)碼相機領域CELL生產(chǎn)線，實現(xiàn)了生
產(chǎn)全過程的同步化，并獲得OLYMPUS全球生產(chǎn)創(chuàng)新獎。在咨詢顧問期間已輔
導幾十余家企業(yè)，是中國6S管理、精益生產(chǎn)具有豐富的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗的實力
派顧問代表


曾輔導過部分企業(yè)：中國運載火箭技術研究院、中國航天科技十一研究院、杭州航天電
子有限公司、中國航天工業(yè)豫北機械廠、靖遠第二發(fā)電有限公司、鞍山森遠
集團、亨通閥門集團、彰州中集集裝箱、蘇嘉杭高速公路、港華鴻記五金制
品廠、宏國化工、東莞雋思印刷、江蘇世紀天虹有限公司、四川通威飼料、
江西雙胞胎集團、江西格力特實業(yè)、營口東盛實業(yè)、廣州番愚大川飼料、廣
州海維飼料、錦州新世紀石英玻璃、貴州西洋肥業(yè)、遼寧西洋特肥、煙臺喜
旺食品、湘潭電機、株洲南車電機、南玻結構陶瓷有限公司……


培訓對象：現(xiàn)場效率改善人員、IE人員、班組長、生產(chǎn)主管、經(jīng)理、廠長、總經(jīng)理


培訓形式：互動式講授+成功案例分析+小組討論（針對企業(yè)實況）+游戲

課 程 綱 要
一、現(xiàn)場改善基礎
1. 企業(yè)現(xiàn)狀分析
2. 三種經(jīng)營方式誰沉誰浮？
3. 效率、成本與利潤的關系
4. 效率衡量大指標的計算方法
二、生產(chǎn)成本的構成分析
1. 生產(chǎn)成本的構成分析
2. 討論：貴公司的生產(chǎn)成本是多少？是高還是低？
3. 模擬游戲----讓您深刻體會生產(chǎn)成本為什么會比設想的高？
4. 討論：影響生產(chǎn)成本的因素有哪些？
5. 剖析：影響生產(chǎn)成本的因素體系圖
三、改善利器之識別現(xiàn)場浪費
1. 精益管理中“浪費”的含義
2. 案例講解：現(xiàn)場八大浪費之產(chǎn)生原因
3. 案例練習：快速尋找與識別浪費的技巧和要訣
四、改善利器之“三定三要素”
1. “三定三要素”與效率的關系
2. 案例講解：三定改善要點
3. 案例講解：三要素改善要點
五、改善利器之“目視化管理”
1. 精益管理中“目視化管理”的要求
2. 剖析“目視化管理”與尋找浪費的關系
3. 案例講解：現(xiàn)場目視化管理的關鍵點
4. 案例講解：倉庫目視化管理的關鍵點
六、改善利器之“動作分析與改善”
1. 案例講解：18動素剖析
2. 案例講解：12種動作浪費
3. 案例講解：提高作業(yè)效率的“動作經(jīng)濟原則”的應用
七、改善利器之“流程分析與改善”
1. 流程分析的種類與用途
2. 案例講解：流程分析的原則與要點
3. 案例分享：某世界500強企業(yè)的流程分析與改善案例
八、改善利器之“布局分析與改善”
1. 精益布局設計的原則
2. 案例分享：布局設計的類型
3. 案例講解：布局改善的原則與要點
九、改善利器之“線平衡分析與改善”
1. 線平衡與效率、成本的關系
2. 線平衡分析與改善的方法與步驟
3. 案例分享：某汽車配件生產(chǎn)線的平衡分析與改善案例
十、改善利器之“人機配合分析與改善”
1. 人與機的配合分析原則和要點
2. 案例講解：單人專機分析與改善要點
3. 案例講解：1人多機分析與改善要點
4. 案例講解：多人多機分析與改善要點
十一、改善利器之“設備自主管理”
1. 設備效率LOSS分析
2. 設備自主管理的實施步驟
3. 案例講解：設備效率方法
十二、改善利器之“SMED”
1. 快速切換---SMED的定義
2. 影響切換時間的原因剖析
3. 實現(xiàn)“零”切換的基本思路
4. 邁向“零”切換的操作要領
5. 實現(xiàn)“零”切換3步驟與改善技巧
6. 案例分享與練習

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(提升改善意識和改善能力；
(系統(tǒng)掌握現(xiàn)場效率改善方法與實戰(zhàn)技術；
(掌握人力和設備的需求數(shù)量的計算方法，使人員效率和設備效率最大化；
(掌握作業(yè)改善方法，使之更加高效、輕松和安全；
(掌握現(xiàn)場設備管理與改善方法，使之更加精確、更加快速、產(chǎn)能更大；
(掌握效率改善18法寶的使用方法。

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