工廠內(nèi)精益物流與倉儲(chǔ)效率改善--2天


工廠內(nèi)精益物流與倉儲(chǔ)效率改善
【課程概述】

高質(zhì)高效地開展生產(chǎn)活動(dòng)是每一個(gè)企業(yè)的目標(biāo)，也是管理的價(jià)值所在，管理者的任務(wù)
就是努力提升管理水平，不斷消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，建立適合企業(yè)自身特點(diǎn)的高效生
產(chǎn)方式。在這方面，以豐田公司為代表的日本企業(yè)創(chuàng)造的精益生產(chǎn)模式是世界各國企業(yè)
公認(rèn)的最佳生產(chǎn)方式。在精益生產(chǎn)中，精益物流是一個(gè)重要的組成部分，以實(shí)現(xiàn)物流順
暢、庫存降低為目標(biāo)，不斷開展改善！


【課程目的】

使學(xué)員充分理解以豐田公司為代表的日本企業(yè)開創(chuàng)的精益生產(chǎn)方式的內(nèi)容與深刻含義
，掌握精益生產(chǎn)物流改善的方法與技巧，并能結(jié)合自身企業(yè)特點(diǎn)開展精益生產(chǎn)物流改善
活動(dòng)。


【培訓(xùn)對(duì)象】

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)系統(tǒng)管理人員等。


【培訓(xùn)特點(diǎn)】


深入淺出的理論講解、詼諧生動(dòng)的身邊故事、結(jié)合客戶實(shí)際的案例分析以及富含哲理的
方法啟示，并通過與學(xué)員的互動(dòng)使學(xué)員最終達(dá)到能深刻理解、充分掌握、靈活應(yīng)用的目
的。

【培訓(xùn)時(shí)間】 2天





課程大綱

一、精益物流管理
1. 目前企業(yè)面臨機(jī)遇與挑戰(zhàn)
2. 廠內(nèi)物流、庫存、成本的關(guān)系剖析
3. 模擬游戲：物流不暢、庫存居高不下、成本高的原因挖掘
4. 精益物流與倉儲(chǔ)效率改善的思路與方向
二、精益物流思想---從企業(yè)贏利出發(fā)
1. 精益思想的起源
2. 精益生產(chǎn)管理與精益物流管理
3. 精益生產(chǎn)管理體系
4. 精益生產(chǎn)管理的核心理念
5. 案例分析：某著名物流公司開展精益生產(chǎn)的實(shí)踐案例
6. 精益物流與倉儲(chǔ)追求的目標(biāo)
7. 精益物流與倉儲(chǔ)改善的主要方法與步驟
三、精益物流管理之識(shí)別物流中的各種浪費(fèi)
1. 案例講解與練習(xí)：精益管理中浪費(fèi)的定義
2. 案例剖析：“制造不合格”形成原因及對(duì)物流與倉儲(chǔ)的影響
3. 案例剖析：“搬運(yùn)”形成原因及對(duì)物流與倉儲(chǔ)的影響
4. 案例剖析：“庫存”形成原因及對(duì)物流的影響
5. 案例剖析: “等待”形成原因及對(duì)物流與倉儲(chǔ)的影響
6. 案例剖析：12種動(dòng)作浪費(fèi)對(duì)倉儲(chǔ)效率的影響
7. 影響物流及倉儲(chǔ)浪費(fèi)的主要因素
8. 案例練習(xí)：尋找物流及倉儲(chǔ)管理中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象
四、精益物流分析--為“物流改善及降低倉儲(chǔ)量”提供依據(jù)
1.價(jià)值流圖的概念
2.價(jià)值流圖分析與管理
3.案例講解：繪制當(dāng)前價(jià)值流程圖
1）選擇當(dāng)前要分析的產(chǎn)品
2）繪制整體工藝流程圖
3）識(shí)別價(jià)值流的關(guān)鍵指標(biāo)
4）計(jì)算并完成相關(guān)數(shù)據(jù)表
5）繪制庫存的流動(dòng)方式、庫存數(shù)等
6）計(jì)算并繪制時(shí)間線
7）分析、總結(jié)存在的物流問題與改善點(diǎn)
4. 案例講解：運(yùn)用產(chǎn)品流程分析
1）產(chǎn)品流程分析符號(hào)
2）產(chǎn)品流程分析的要點(diǎn)
3）案例講解：運(yùn)用直列形分析流程的五大步驟
4）分析與總結(jié)存在的物流問題與改善點(diǎn)
五、縮短企業(yè)內(nèi)部物流周期與降低庫存的主要方法
1. 案例分享：精益流程設(shè)計(jì)的五項(xiàng)原則
2. 案例分享：精益物流改善的六定原則
3. 案例講解：精益布局設(shè)計(jì)與改善原則
4. 案例講解：TOC與平衡率改善法
1）TOC的核心要點(diǎn)及應(yīng)用
2）生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算方法及用途
3）影響生產(chǎn)線平衡率的原因剖析
4）案例分享：如何運(yùn)用ECRS法則改善線平衡率
5）案例講解：線平衡率改善的主要步驟與要點(diǎn)
5. 如何運(yùn)用“一個(gè)流”縮短物流周期及降低庫存量
1）“一個(gè)流”的定義
2）案例分享：“一個(gè)流”的作用與運(yùn)作方法
3）落實(shí)“一個(gè)流”的四大要點(diǎn)
6. 如何運(yùn)用“標(biāo)準(zhǔn)WIP＋目視化”來消除異常突然停產(chǎn)
← 案例講解與案例練習(xí)
六、降低庫存與改善倉儲(chǔ)效率的方法
1. 運(yùn)用精益計(jì)劃排產(chǎn)來降低原材料、中間在制品及成品庫存
← 案例講解與練習(xí)：制定與落實(shí)精益計(jì)劃排產(chǎn)的六大要點(diǎn)
2. 控制投產(chǎn)數(shù)量來降低中間在制品庫存
← 案例講解與練習(xí)
3. 控制采購數(shù)量來降低原材料庫存
← 案列講解與練習(xí)
4. 如何運(yùn)用中間超市來提高倉儲(chǔ)物流效率
← 案例分享
5. 物流配送模式及標(biāo)準(zhǔn)建立
← 案例講解與案例分享
6. 如何運(yùn)用目視化管理提高倉儲(chǔ)效率
1）目視化管理的定義及在倉儲(chǔ)管理中的應(yīng)用
2）做好目視化管理的三大要求

3）案例講解：如何運(yùn)用“三定三要素”做好倉儲(chǔ)管理及提高倉管員的作業(yè)效率
4）案例講解：倉庫布局設(shè)計(jì)的原則與要點(diǎn)
5）如何運(yùn)用ERP與目視化相結(jié)合來提高倉儲(chǔ)效率
七、課程總結(jié)與交流

陳進(jìn)華老師的其它課程