《精益思想及實(shí)踐》

《精益思想及實(shí)踐》
主講：張勝博士
【課程背景】
精益生產(chǎn)已經(jīng)在國內(nèi)推行精益多年，但多數(shù)企業(yè)的推行精益效果并不明顯，具體的表現(xiàn)就是利潤、質(zhì)量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導(dǎo)致部分推行精益的企業(yè)對精益產(chǎn)生了懷疑，認(rèn)為它太難或者不適合該企業(yè)的發(fā)展階段。
但是，精益本質(zhì)上適合所有發(fā)展階段的企業(yè)，多數(shù)企業(yè)推行精益失敗的核心原因在于這些企業(yè)并沒有真正的理解精益思想，為了快速產(chǎn)生效益而將重點(diǎn)放在了精益的工具上。但遺憾的是即使產(chǎn)生了的效益卻無法長期維系。但實(shí)際上精益一定會產(chǎn)生效益，精益的推行并不困難，只要理解精益的底層邏輯，掌握精益的核心思想并為此持續(xù)改進(jìn)就能有效的將精益行動轉(zhuǎn)化為利潤。
本課程的設(shè)計(jì)結(jié)合了導(dǎo)師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，以及近百家國內(nèi)企業(yè)的同步精益推行經(jīng)驗(yàn)，可以結(jié)合企業(yè)的實(shí)際發(fā)展階段以及資源配置有效的提高國內(nèi)企業(yè)的綜合競爭力。
【課程目標(biāo)】
了解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
理解豐田的14項(xiàng)管理原則
理解精益的兩種思維
理解七大浪費(fèi)及浪費(fèi)的分析方法
理解改善思路及精益的關(guān)注點(diǎn)
【課程特色】
多年企業(yè)高層管理經(jīng)歷及創(chuàng)業(yè)經(jīng)歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實(shí)踐并重，循序漸進(jìn)，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓(xùn)或咨詢邏輯，能夠幫助學(xué)員快速識別問題，并能結(jié)合企業(yè)實(shí)際資源及發(fā)展階段制定對策。
【課程時間】
1天 （6小時/天）
【課程對象】
企業(yè)總經(jīng)理，基層、中層、高層管理人員，工程師等
【課程大綱】
第一單元：精益概述
引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？
定義
豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
豐田的硬實(shí)力
豐田的軟實(shí)力
豐田的14項(xiàng)管理原則
[第一類] 長期理念(Philosophy）
[第二類] 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果（Process）
[第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）
[第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力（Problem solving）
精益五大原則
第二單元：精益推行難點(diǎn)
思考
為什么中國比日本更易于推行精益？
思考：未能深入推行精益的原因?
精益推行中的問題
精益實(shí)施各階段中的問題
思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
豐田公司解決問題的步驟
第三單元 兩種思維
思維模式1：事后管理/向后管理
事后管理/向后管理的后遺癥
七大浪費(fèi)
思維模式2：關(guān)閉亂源
關(guān)閉亂源的方法
解決問題的步驟
建立起因的快速排查機(jī)制
整合有價值的活動
實(shí)踐精益的基本要求
實(shí)踐精益的步驟
實(shí)踐精益的組合拳
第四單元 七大浪費(fèi)
庫存的浪費(fèi)
擁有庫存必須支付的成本
庫存的后遺癥
庫存的原因
降低庫存的策略
過多/過早（生產(chǎn)/采購）的浪費(fèi)
定義
過多與過早的解析
搬運(yùn)的浪費(fèi)
定義與產(chǎn)生原因
產(chǎn)生的后果
產(chǎn)生的根源
等待的浪費(fèi)
定義
產(chǎn)生原因與解決辦法
不良浪費(fèi)
不良的補(bǔ)救作業(yè)
不良的后果
過度加工/多余作業(yè)浪費(fèi)
定義
產(chǎn)生的原因
動作浪費(fèi)
定義
產(chǎn)生的原因
第五單元 浪費(fèi)分析的方法
學(xué)會識別浪費(fèi)
請注意：學(xué)會識別浪費(fèi)=學(xué)會分析后果
避免：紙上富貴的陷阱…
考驗(yàn)領(lǐng)導(dǎo)對高階因果的眼界…！
觀察浪費(fèi)的方向
橫向與縱向
橫向解析
縱向解析
理解局部視野與全局視野的差距
傳統(tǒng)的局部視野
精益的全局視野
工作站人機(jī)效率損失分析模型
研究浪費(fèi)與內(nèi)耗的根源
金礦的礦脈
內(nèi)耗的根源與對策
第六單元 改善思路
離島式布局
產(chǎn)生的原因與后果
后果示意圖
離島式布局案例
斷裂點(diǎn)產(chǎn)生各種浪費(fèi)
斷點(diǎn)集結(jié)/合并帶來的好處
離散->集結(jié)
離散布局的缺陷
打破現(xiàn)制，重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線
從離散到集結(jié)的方法
建立協(xié)同機(jī)制
協(xié)同問題
協(xié)同方法
創(chuàng)造時間提前量的原則與方法
精益布局全景
第七單元 精益關(guān)注點(diǎn)
精益不只是清除浪費(fèi)
識別無價值活動的思路
識別無價值活動的思路：問目的->判斷活動的價值
清除掉無價值的活動之后，再做好有價值的活動
建立方針（價值判斷）系統(tǒng)
建立標(biāo)準(zhǔn)
建立標(biāo)準(zhǔn)的方法
串聯(lián)成流程→共同的行事標(biāo)準(zhǔn)
無序→有序=實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
建立基準(zhǔn)
建立過程和資源(5M)的控制基準(zhǔn)
錯誤產(chǎn)生的根源
注意事項(xiàng)
第八單元 總結(jié)
精益的套路
無序→有序
有序→有效果
有效果→有效率
有效率→有彈性(快速響應(yīng))
精益需要解決的障礙
厘清自己的精益轉(zhuǎn)型路線圖

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