TPM 設(shè)備全面運(yùn)營管理（2天版）

《TPM　全面運(yùn)營管理》
經(jīng)營管理版本——－共計(jì)5章（2天）
【課程大綱】
TPM 運(yùn)營總括管理
企業(yè)內(nèi)外環(huán)境分析8要素
建立TPM經(jīng)營理念+經(jīng)營方針+經(jīng)營目標(biāo)
建立各部門經(jīng)營重點(diǎn)及目標(biāo)
KPI績效目標(biāo)的分解管理
推行TPM組織架構(gòu)
TPM與各部門間的關(guān)系
推行TPM組織職能職責(zé)
ETM 設(shè)備生命周期的全過程管理
世界最高競爭力公司TPM改善全景圖
TPM 相關(guān)8大活動支柱的關(guān)聯(lián)性管理
推行TPM活動體系
TPM活動推行步驟
TPM 在各階段主要的活動目的
推行TPM的主要任務(wù)
推行TPM的終極目標(biāo)
TPM 推行系統(tǒng)的卓越成效
標(biāo)桿企業(yè)推行TPM活動給企業(yè)帶來的效果
運(yùn)營管理指標(biāo)事例1~3
TPM活動切入點(diǎn)分析
TPM專項(xiàng)調(diào)研評估
TPM 應(yīng)有狀態(tài)的設(shè)定
徹底把握24大損失點(diǎn)
損失項(xiàng)目與成本及機(jī)能別活動的關(guān)聯(lián)性管理
現(xiàn)場的體制改善
發(fā)揮機(jī)器和人的極限狀態(tài)
損失項(xiàng)目調(diào)查表
依據(jù)策略系統(tǒng)圖整理個別改善的項(xiàng)目
項(xiàng)目成立和實(shí)施的狀況追蹤
項(xiàng)目成果確認(rèn)
相關(guān)TPM改善實(shí)戰(zhàn)方法
豐田TPM 生產(chǎn)方式和效率損失事例
TPM維護(hù)技能培養(yǎng)管理
對設(shè)備操作員的培養(yǎng)管理
如何對現(xiàn)場人員進(jìn)行安定化的設(shè)計(jì)管理
對設(shè)備操作者員進(jìn)行哪些基礎(chǔ)教育
提高操作員的熟練度要進(jìn)行哪些定期教育
如何設(shè)定操作員的KPI管理內(nèi)容
對設(shè)備維護(hù)人員的培養(yǎng)管理
維護(hù)員需要具備哪些現(xiàn)場操作基本技能的教育
提升修理技能需要哪幾個階段性的培養(yǎng)
為什么要對技術(shù)員的技能進(jìn)行識別與跟蹤管理
如何設(shè)定維護(hù)人員的KPI管理內(nèi)容
對設(shè)備關(guān)聯(lián)人員的再教育管理
杜絕換崗后導(dǎo)致設(shè)備故障頻發(fā)
新產(chǎn)品、新材料、新工藝、新設(shè)備入廠時要統(tǒng)一培訓(xùn)
長期休假后復(fù)工的再培訓(xùn)
辭職后再入職人員的再教育
特殊設(shè)備工種要專門培訓(xùn)
工程內(nèi)發(fā)生事故事件要進(jìn)行關(guān)聯(lián)人員的統(tǒng)一教育
工程內(nèi)崗位多能工的教育
系統(tǒng)教育后要關(guān)注哪些內(nèi)容
對現(xiàn)場維護(hù)人員的工作態(tài)度進(jìn)行區(qū)分管理
設(shè)備管理者的育成
管理者必備的QC七大手法運(yùn)用
管理者必備的IE管理理念
管理者必備的人才選拔與培養(yǎng)技能
管理者統(tǒng)籌管理技能
案例演練：現(xiàn)場討論與互動TPM 設(shè)備全面質(zhì)量管理
建立設(shè)備質(zhì)量管理體系
設(shè)備MI/QA的定義
哪些設(shè)備需要MI/QA
確定關(guān)鍵設(shè)備的原則
與工藝安全相關(guān)的關(guān)鍵性設(shè)備
設(shè)備質(zhì)量保證的管理原則
設(shè)備質(zhì)量保證的執(zhí)行要點(diǎn)
設(shè)備質(zhì)量保證應(yīng)用領(lǐng)域與范圍
設(shè)備規(guī)劃與選型
設(shè)備采購管理
承包商及供應(yīng)商管理
構(gòu)建監(jiān)理監(jiān)造機(jī)制
運(yùn)輸及儲存管理
安裝調(diào)試管理
驗(yàn)收管理
文檔管理
記錄表單管理
維修材料與備品備件的質(zhì)量保證
維修材料與備品的測試與檢查
制定質(zhì)量保證檢查表
建立設(shè)備質(zhì)量管理手冊
完善設(shè)備檢驗(yàn)清單
明確設(shè)備質(zhì)量保證主要內(nèi)容
常見質(zhì)量放差錯秘訣
設(shè)備信息系統(tǒng)管理
FMEA 風(fēng)險(xiǎn)控制管理
案例演練：現(xiàn)場討論與互動
TPM自主改善管理
自主保全的定義
自主保全的目的
自主保全的目標(biāo)及方法
自主保全必備的條件
實(shí)施自主改善的意義
自主保全的6S6H6T6I6Z管理
自主保全的6S
維修規(guī)范化的三要素管理
6S的6T管理
推行6S的體系及流程
設(shè)備6S危險(xiǎn)預(yù)知管理
設(shè)備五常管理
班組文化建設(shè)
案例：6T成就卓越現(xiàn)場（設(shè)備部辦公室、現(xiàn)場、治工具房、備品倉等）
6H困難部位和污染源對策
查找和清除6源活動
規(guī)范“六源”的管理流程
對發(fā)生源.困難場所采取對策
對發(fā)生源.困難場所采取活動實(shí)例-1
制訂暫定對策和日程計(jì)劃實(shí)例-2
對策實(shí)施結(jié)果報(bào)告實(shí)例-3
改善成果總結(jié)實(shí)例-4
一目了然的管理
防錯防呆管理
源頭整改
污染源整改
問題意識提升
SOP+SIP+KPI
降本增效改善
6T臨時制訂標(biāo)準(zhǔn)管理（案例）
維修和改善設(shè)備
燒制鏈條和研磨滑道
導(dǎo)入數(shù)值管理
檢修檢測線和端子
設(shè)備安全標(biāo)示規(guī)范化管理
設(shè)備螺栓、螺母松緊狀態(tài)標(biāo)示管理
管道顏色與流向的標(biāo)示管理
物體運(yùn)動方向標(biāo)示管理
計(jì)量器界限范圍標(biāo)示管理
扳手性閥門標(biāo)示管理
設(shè)備狀態(tài)標(biāo)示管理
插座/插板類電壓標(biāo)示管理
時間限定，責(zé)任明確化管理
設(shè)備稼動狀態(tài)的標(biāo)示管理
6I培訓(xùn)與總點(diǎn)檢
點(diǎn)檢管理4要素
點(diǎn)檢管理分類
點(diǎn)檢管理分工
例：寶鋼的三位一體點(diǎn)檢制
點(diǎn)檢維護(hù)體系
車間建立四級巡檢體系
點(diǎn)檢維保體系
培訓(xùn)與總點(diǎn)檢
總點(diǎn)檢基準(zhǔn)表事例
發(fā)電機(jī)開機(jī)前點(diǎn)檢表事例-1
發(fā)電機(jī)運(yùn)行點(diǎn)檢表事例-2
發(fā)電機(jī)（房）周期點(diǎn)檢表事例-3
總點(diǎn)檢可視化管理的要點(diǎn)
精益TPM配套培訓(xùn)及外部企業(yè)參觀交流相關(guān)活動
6Z自主管理系統(tǒng)化
自主保全的目的
制訂自主保全暫行條例
建立持久運(yùn)行的自主保全體系
零故障的改善手法（1&2/4點(diǎn)）
零故障的定義
設(shè)備故障的原因
設(shè)備故障的考慮方向（7點(diǎn)）
案例演練：現(xiàn)場討論與互動
維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃管理
計(jì)劃保全的目的及目標(biāo)
設(shè)備等級區(qū)分評估
設(shè)備等級與保養(yǎng)矩陣表
導(dǎo)入三級保養(yǎng)機(jī)制
明確各崗位的責(zé)任與義務(wù)
例行保養(yǎng)：每天要進(jìn)行的防五漏保養(yǎng)內(nèi)容
一級保養(yǎng)：每周要進(jìn)行的內(nèi)容
二級保養(yǎng)：每月要進(jìn)行的內(nèi)容
三級保養(yǎng)：每年要進(jìn)行的內(nèi)容
例：計(jì)劃保養(yǎng)維護(hù)表
三級保養(yǎng) 實(shí)施的步驟
規(guī)范計(jì)劃保養(yǎng)的體系
維護(hù)保全（定期定量）---條件
維護(hù)保全（定期定量）---ＰＱＣＤＳ
維護(hù)保全（定期定量）---重要程度
維護(hù)保全（定期定量）---設(shè)備關(guān)聯(lián)資料
維護(hù)保全（定期定量）---基準(zhǔn)書
維護(hù)保全（定期定量）---要領(lǐng)和手順書
維護(hù)保全（定期定量）---點(diǎn)檢卡
維護(hù)保全（定期定量）---點(diǎn)檢計(jì)劃
維護(hù)保全（定期定量）---點(diǎn)檢實(shí)施
案例：精益車間布局和綜合效率改善案例
改良保全（安定性保全）---LAYOUT產(chǎn)線布局
LAYOUT布局規(guī)劃產(chǎn)線的平衡能力
OPF 一個流的生產(chǎn)模式
WBF整批流生產(chǎn)模式
CELL形式生產(chǎn)方式
PLB 產(chǎn)線平衡管理 (Production line balance)
Tack Time管理
PLB平衡能力改善
ECRS 高效管理技術(shù)
JIDOUKA+IT+OT管理
SMED 快速換型管理 (Single-Minute Exchange of Die)
SPC統(tǒng)計(jì)管理技術(shù)
案例演練：現(xiàn)場討論與互動
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