【精益生產08】-課綱：價值流分析與精益生產管理實務



價值流分析與精益生產管理實務

講師：趙又德


一、課程背景：
　　　精益生產（Lean
Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界地崛起，美國麻省理工學院根據其
在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production
System）的研究與總結，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法
。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法
，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
　　　近年來，精益生產隨著國內企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。只
的因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產方式”“零庫存生產方式”“TP
S生產方式”“看板生產方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果
實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協(xié)調外，也有生
產模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產理解錯誤等原因。

二、課程目的：
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的
內部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司
的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
? 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
?
采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過
程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
? 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-
Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本
并支持拉動生產系統(tǒng)的實施。

三、課時
2天．

四、課程大綱

第一部分、價值鏈的概念與本質
成本存在于供應鏈之中，因此對企業(yè)而言，降低成本就是要拋棄沒有競爭優(yōu)勢的作業(yè)
活動，選擇良好的作業(yè)活動，并將它（它們）集合組成自己的供應鏈，從而達到優(yōu)化供
應鏈的目的。
1. 產業(yè)供應鏈與企業(yè)供應鏈
2. 微笑曲線下的企業(yè)供應鏈
3. 如何選擇和優(yōu)化供應鏈
4. 如何規(guī)避價值鏈中的“采購黑洞”
5. 如何優(yōu)化價值鏈中的供應商關系
6. 如何優(yōu)化價值鏈中的信息化
7. 如何優(yōu)化價值鏈中的物流
8. 如何優(yōu)化價值鏈中的庫存


第二部分、精益生產的概念與本質
精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環(huán)境外，精益生產對我們現(xiàn)
在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的
靈魂究竟在那里？
實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產
的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違
背了哪些原則呢？
本節(jié)將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水
平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產
成功實施的關鍵因素。

1. 為什么要實施精益生產管理
2. 精益生產方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率看改善空間
4. 三種生產方式的對比
5. 精益思想五原則
6. 所謂的豐田生產方式
7. 豐田生產方式的目標和基本理念
8. 豐田生產方式的2大支柱+平準化
9. 精益生產在中國內地的傳播
　　 案例分析

第三部分: 精益生產的目的：消除七大浪費
企業(yè)生產經營的基本經濟原則是什么？企業(yè)的目的是創(chuàng)造價值，那么，在日常的生產
經營活動中，有哪些事務是不創(chuàng)造價值的呢？
為什么我們的現(xiàn)場人員的工作長期很難有進步呢？是改善的方法不對，還是不知道改善
什么？雖然知道了浪費的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何
理解浪費的呢？他們又是如何將浪費的意識傳遞給一線員工并幫助他們去消除和減少浪
費的呢？
本節(jié)講解企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費。并通過現(xiàn)場模擬練習，使你掌握減少或
消除浪費的大量方法。
1. 什么是價值？
2. 什么是浪費？
3. 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點
4. 豐田和美國專家對浪費的定義
5. 七大浪費與效率改善
1)
運輸帶來的浪費分析（如何通過工廠布局改善減少運輸浪費、如何通過流
程及工具優(yōu)化減少運輸浪費……）
2)
庫存帶來的浪費分析（如何通過改善計劃物控管理降低庫存、如何通過生
產流程優(yōu)化降低庫存……）
3) 動作浪費與損失分析（消除動作浪費的原則與方法……）
4)
等待造成的工廠效率損失分析（如何通過改善異常時間管理減少等待、如
何通過生產線平衡優(yōu)化減少等待損失……）
5) 加工本身的浪費分析
6) 不良品生產帶來的浪費分析
7) 制造過多過早的浪費分析

第四部分： 實施精益的起點—價值流圖分析VSM
在實施精益生產的過程中，管理者們經常會被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不
知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個有效的工
具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值
流圖分析。
利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費的根源，使之不至于卷土
重來。
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5.
如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結構、價值流圖的圖標、數(shù)據框中
包含的數(shù)據、時間線）。
6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會
8. 如何繪制未來圖及其要點掌握

第五部分: 精益生產常用管理方法和工具
1. 5S管理
5S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術、所謂整頓是指
將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術、所謂清掃是指瞄準目標徹底實
施的技術、引進精益生產方式從5S著手時的注意點等）
2. 目視（可視化）管理

目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內容、目視管理的基本水平、中級水平、
高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業(yè)、目視管理的具
體事例分析、5S管理與目視管理之間的關聯(lián)分析
3. 作業(yè)標準化

作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同、標準作業(yè)的著眼點、標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表、難
以建立標準作業(yè)的理由分析
4. 快速換模
快速切換與精益管理關系理解、實現(xiàn)快速換模的意義、縮短換模時間要素分析、如何認
識內部作業(yè)與外部作業(yè)、如何將內部作業(yè)轉變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)、如何縮短內、外部作業(yè)時間
、實例分析：1. 某實業(yè)公司換裝、調試模具中的問題分析、2.
模具切換工作作業(yè)分解
5. 拉動系統(tǒng)與看板管理

拉動式生產與JIT生產、傳統(tǒng)推動式生產與拉動式生產、拉動式生產看板的三種功能
及三大特點、實施拉動式生產看板的七大作用、拉動式生產看板的實施流程分析、實
例分析拉動式生產看板的運用方法
6. 柔性生產單元與U型布局

為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點、U型布局運用要點及其種類、多能
工培養(yǎng)、實例分析：如何將直線型生產線改為U型生產線
7. IE工程

IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產率？通過減少動作數(shù)
量理解動作經濟原則、利用動作經濟原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中
的浪費、生產線平衡分析方法、實例分析：改善生產線平衡的方案

第六部分: 有效縮短生產周期
小批量多品種的難題之中，有一些是與時間相關的。這主要包括來越短的交貨期、常
常發(fā)生的緊急訂單。企業(yè)為了縮短交貨期，常規(guī)策往往是增，加庫存。而精益生產則不
然，精益生產采用削減庫存的辦來縮短交貨期。這其中的奧妙在哪里?
在這一節(jié)里通過一個案例加以說明。
1. 交貨期與生產周期的關系
2. 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題
3. 交貨期與生產周期的關系
4. 縮短生產周期是根本解決之道
5. 什么是提前期（Lead Time）
6. 影響生產周期的因素
7. 一個流
8. 尋找影響生產周期的關鍵因素
9. 生產提前期的生產現(xiàn)場測算方法
10. 運用利特爾法則計算生產周期
11. 快速大幅壓縮生產周期的方法——縮小轉移批量

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