質量風險控制（QFD&FMEA)

質量風險控制（QFD&FMEA)

課程背景??? 質量功能展開(Quality Function Deployment, QFD)是一種立足于在產品開發(fā)過程中最大限度地滿足顧客需求的系統(tǒng)化、用戶驅動式的質量保證方法。QFD于70年代初起源于日本，進入80年代以后逐步得到歐美各發(fā)達國家的重視并得到廣泛應用。??? FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。簡稱失效模式與影響分析或潛在失效模式與后果分析。FMEA作為一種策劃用作預防措施工具，其主要目的是發(fā)現(xiàn)、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并且不斷地完善。能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。并找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。

課程收益1、熟悉QFD基本結構、實際應用流程及其現(xiàn)實意義。2、熟悉QFD方法與傳統(tǒng)設計方法的比較優(yōu)勢及QFD實施前評估。3、熟悉QFD方法實際使用時的主要步驟。4、理解如何定位真正的客戶5、掌握準確把握客戶要求的技術（QFD核心技術）。6、掌握將客戶需求轉化為設計需求的技術和方法（QFD核心技術）。7、掌握如何在自己的工作實際中一步步使用QFD方法帶來收益8、了解通過實施FMEA的過程，掌握產品特性內部、產品特性與過程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R、流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的相互關聯(lián)，解決產品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題，在產品實現(xiàn)過程的前期確保失效模式得到考慮并實現(xiàn)失效的控制和預防。

課程綱要

第一章一、QFD概述1. QFD的產生2. QFD的發(fā)展3. QFD在中國的發(fā)展二、QFD與ISO標準三、QFD與并行工程1. 并行工程方法2. QFD與并行工程聯(lián)合應用的要點四、QFD的基本原理及其結構框架1. 質量屋的結構要素2. 顧客需求與工程措施的設定3. 關鍵措施與瓶頸技術的確定4. 四個階段的質量功能展開五、QFD的量化方法－－加權評分法1. 顧客需求重要度（左墻）2. 關系矩陣（房間）3. 相關矩陣（屋頂）4. 市場競爭能力（右墻）5. 加權后工程措施的重要度（地板）6. 技術競爭能力（地下室）7. 市場競爭能力指數(shù)（右墻）8. 技術競爭能力指數(shù)（地下室）9. 綜合競爭能力指數(shù)C六、QFD舉例1. 加權后工程措施重要度hj的計算2. 市場競爭能力指數(shù)M的計算3. 技術競爭能力指數(shù)T的計算4. 綜合競爭能力指數(shù)七、QFD的工作程序1. 確定項目2. 成立多功能小組3. 顧客需求分析4. 顧客需求展開和采取的工程措施分析1) 工程措施的確定2) 質量屋要素的量化評估3) 工程措施指標的確定4) 質量屋的全面評估5) 建立產品規(guī)劃— 一級質量屋6) 開展并行工程7) 落實關鍵技術(或環(huán)節(jié))的穩(wěn)健性設計和控制計劃8) 質量屋的不斷迭代與完善八、QFD樣例學習1. 樣例1-計算措施重要度2. 樣例2-計算技術能力指數(shù)T和綜合競爭能力指數(shù)C3. 樣例3-質量屋的二層展開4. 樣例4-質量屋的三層展開九、QFD練習和本廠的QFD實例練習??培訓總結與答疑

第二章一、新版FMEA 概述1. FMEA的定義、范圍和好處2. FMEA的種類：系統(tǒng)FMEA，設計FMEA，設計FMEA3. 原因和效果基本關系4. FMEA的模式和產品實現(xiàn)流程5. FMEA開發(fā)過程中的關聯(lián)6. FMEA開發(fā)組織和小組作用7. 高層管理在FMEA過程的作用(新版)8. FMEA的生命圈9. FMEA的最佳實踐二、設計FMEA (新版FMEA 4th )1. DFMEA的基本模式2. DFMEA的信息流3. DFMEA的目的4. 前期策劃：客戶和產品要求的確定5. 產品功能表6. 分析途徑三、設計FMEA (新版，續(xù))1. 界限圖(Boundary Diagram)2. 接觸矩陣圖 (Interface Matrix)3. 白噪聲圖(參數(shù)圖) (P-Diagram)4. DFMEA內部的動態(tài)鏈接(新版)5. DFMEA輸入和輸出6. 設計矩陣7. 開發(fā)DFMEA：功能、失效模式、后果分析、潛在原因、因果分析工具、設計控制、SOD評分(新版)8. 多方位的風險分析（新版強調）9. 行動計劃10. DFMEA的評估11. 設計評審12. 設計驗證計劃和報告(DVP&R)13. 在設計開發(fā)階段所用的其它技術14. DRBFM (新版，基于失效模式的設計評估)15. FMEA和DVP&R的內在關聯(lián)(新版)四、過程FMEA(新版FMEA 4th )1. 過程流程圖的定義和作用2. 風險的模式3. PFMEA的目標4. PFMEA開發(fā)的準備5. PFMEA的輸入和要求6. 過程流程的優(yōu)點7. 過程流程圖開發(fā)和過程文件8. 過程特性分類和影響級別9. 特殊特性10. 流程圖的使用和檢查清單11. 設計矩陣表12. 特性矩陣分析(Charateristic Matrix)13. 過程流程圖和PFMEA的內在關聯(lián)14. 過程FMEA的制定：功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴重度、頻度和探測度SOD評分 （新版）15. FMEA的表格類型（新版）16. 多方位的風險評價（新版）17. 過程控制、行動措施18. 過程開發(fā)的其它活動19. DFMEA和PFMEA的內在關聯(lián)(新版)20. PFMEA的評估五、新版FMEA(第四版)的主要更新1. 強調FMEA是動態(tài)過程2. 高層管理對FMEA過程支持3. 易讀的表格、圖形4. 易用的案例和可操作性5. 不建議只用RPN系數(shù)評估風險6. 改進的嚴重度、頻度和探測度SOD評分標準7. 強調預防控制8. DFMEA和PFMEA內部關聯(lián)9. FMEA和其它文件關聯(lián)的清晰化10. DRBFM-針對技術更改的FMEA，有效控制技術更改的風險六、控制計劃1. 控制計劃的定義、內容和作用2. 控制計劃的輸入3. 控制方法和反應計劃4. 試生產控制計劃5. 從其他文件來源的主要輸入6. 確定變差來源及其控制方法7. 控制程度和過程能力PFMEA和控制計劃的內在關聯(lián)(新版)

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