《中基層精益管理特訓營》3天

中基層精益管理特訓營
課程背景：
我們的中基層管理很多是做出來的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個人做事絕對沒問題，可是要他帶領一群人做事就有點力不從心了……
在占世界四分之一人口的大國—中國來說，制造業(yè)在未來的幾十年中還是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)。在今天“中國制造”已被全世界所矚目但同時也面臨非常嚴峻的挑戰(zhàn)。國內(nèi)大部分制造型企業(yè)管理水平還跟不上世界經(jīng)濟發(fā)展的要求，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，中國大部份管理不善的企業(yè)面臨嚴酷的挑戰(zhàn)。中基層管理人員素質(zhì)、能力需要在新的經(jīng)濟形勢下有質(zhì)的提升，在此我們開發(fā)了《中基層精益管理特訓營》，讓中國廣大制造型企業(yè)中基層管理人員素質(zhì)、能力快速提升。
現(xiàn)代制造企業(yè)面對激烈的市場競爭，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長青。
而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
精益管理系列課程，是張老師根據(jù)19年制造業(yè)管理經(jīng)驗及精益管理咨詢、培訓經(jīng)驗以及對中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。通過本次培訓將使學員具有價值判斷能力，提升企業(yè)管理水平，完善精益生產(chǎn)系統(tǒng)，為企業(yè)永續(xù)高效經(jīng)營積累更多硬實力和軟實力。
課程收益：
● 深刻體會精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實現(xiàn)價值最大化;
● 大量國內(nèi)本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現(xiàn)彎道超車；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
● 通過軟手段，完善整個管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理，保質(zhì)保量達成客戶需求；
● 通地硬手段，提高運作效率，保障交付和業(yè)績。
● 通過培訓及切實運用能使團隊創(chuàng)造出比原有基礎翻倍的效益；
● 對制造型中基層提供簡單實用的工作規(guī)范、思路；
● 提升制造型企業(yè)現(xiàn)場管理水平、效益，打造一支高水平的現(xiàn)場管理骨干隊伍；
● 全面拓展學員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產(chǎn)中各環(huán)節(jié)工具使用；
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討40%
課程時間：3天，6小時/天
課程對象：廠長、車間經(jīng)理/主任、生產(chǎn)/品質(zhì)/工藝工程/設備/IE/等相關主管及骨干人員、班組長；
第一講：精益的起源與發(fā)展
一、精益管理的起源
二、精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展
1. 從6S發(fā)展看中國精益
2. 傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀
三、企業(yè)愿景
四、企業(yè)愿景規(guī)劃
五、精益管理愿景
案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)
第二講：精益8大浪費識別及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費、價值
二、8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：浪費識別
三、8大浪費改善
1. 八大浪費與成本對應關系
2. 八大浪費改善順序
3. 八大浪費改善思路
案例：改善案例分享
第三講：精益轉(zhuǎn)換
一、什么是精益轉(zhuǎn)換
二、丹納赫精益運營體系
三、破譯豐田生產(chǎn)模式DNA
1、精益核心理念
2、確定價值
3、識別價值流
4、流動
5、拉動
6、盡善盡美
案例：改善案例分享
第四講：精益生產(chǎn)四大階段
一、流線化生產(chǎn)
二、安定化生產(chǎn)
三、均衡化生產(chǎn)
四、適時化生產(chǎn)
案例：PIE工藝與工業(yè)工程的工作職責
案例：互動演練
第五講：精益工具應用
一、6S管理
1、現(xiàn)場規(guī)范化
1）6S在中國快速崛起并發(fā)展
2）6S管理,是企業(yè)成長必經(jīng)之路
3）6S管理被稱為“現(xiàn)場管理的全球通”
2、現(xiàn)場規(guī)范化方法
1）6S區(qū)域規(guī)劃
2）6S物品三定
3）物品擺放2平2直
4）工廠常見整頓及目視化實例
5）辦公區(qū)整頓及目視化實例
5. 造物育人 環(huán)境育人--高標準引導好行為
二、目視化管理
1.看板管理
2.顏色管理
3.燈具管理
4.實物管理
5.識別管理
6.區(qū)域規(guī)劃
單元設計/標準化工作
1、精益一個流模式
2、精益一個流實施
1）“一件流”的前提條件
2）科學布局的四大方式
3）科學布局中的定置管理原則
3、單元如何設計
4、為什么要開展標準化工作
5、如何進行日常標準化工作開展
1）小時單元記分卡
2）站立會議
3）巡回會議
4）SQDIP指標體系
5）維持性改善
6）響應機制
7）停止、呼叫等待系統(tǒng)
8）紙卡系統(tǒng)
9）早會
10）多能工管理
11）轉(zhuǎn)產(chǎn)管理
“案例研討”生產(chǎn)班組如何改善
6、IE改善手法
案例：改善案例分享
四、看板
五、解決問題工具
案例：5WHY改善案例分享
自動化和防錯（Jidoka和防錯）
（一）自働化概述1、自働化原理與作用
2、自働化的三個特點
3、自働化定義和內(nèi)容
4、自働化的作用
（二）自働化開展重點
1、人機分離
2、異常管理
3、防錯法
4、10種人為的錯誤類型
防錯原則與思路
防錯的十大原理
斷根原理
保險原理
自動原理
相符原理
順序原理
隔離原理
復制原理
層別原理
警告原理
緩和原理
案例：改善案例分享
七、快速換模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實施SMED八步驟
小組活動SMED
小組模擬生產(chǎn)活動練習
八、全面生產(chǎn)保全與設備管理（TPM）
1、TPM的發(fā)展與作用
2、TPM的特點與四個要素
3、八大支柱—具體實施內(nèi)容（案例）
4、六源的識別、查找與改善
什么是六源
如何查找并識別六源
六源的識別與處理
案例：改善案例分享
九、精益生產(chǎn)5天突破法
-7747075565一、項目準備---改善準備表
二、項目準備---團隊組建
四、項目啟動---項目目標
五、項目啟動---精益樣板線建設培訓
六、項目實施---PQPR（第一天）
七、項目實施---員工溝通會（第一天）
八、項目實施---現(xiàn)場找浪費、測工時（第一天）
實戰(zhàn)：時間觀測表 浪費觀察表
九、項目實施---崗位負荷表繪制（第一天）
十、項目實施---線體9-3-1設計確定（第一天）
實戰(zhàn)：布局設計要點
十一、項目實施---品質(zhì)內(nèi)建（第一天）
十二、項目實施---單元剪紙板模擬（第一天）
十三、項目實施---工作站圖紙繪制（第二天）
十四、項目實施---線體搭建（第二天--第三天）
實戰(zhàn)：建線標準
十五、項目實施---試產(chǎn)找問題（第三天）
十六、項目實施---線體改善（第三天）
十七、項目實施---批量生產(chǎn)、產(chǎn)量爬坡（第四天）
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
實戰(zhàn)演練：現(xiàn)場計算線平衡率
案例分享：生產(chǎn)效率提升四大技能
十八、項目實施---劇本輸出（第五天）
十九、項目實施---改善新聞（第五天）
實戰(zhàn)：改善新聞
二十、項目實施---項目匯報（第五天下午）
二十一、維持改善---班長標準化工作
二十二、維持改善---SQDIP、站立會議、巡回會議
二十三、維持改善---持續(xù)改善
案例：世界五百強企業(yè)精益柔性線推進效果案例
案例：某企業(yè)精益示范線推進案例
小組模擬生產(chǎn)活動練習
第六講：精益品質(zhì)管理
一、削減質(zhì)量成本
1、品質(zhì)不良如何產(chǎn)生的？
2、十種人為錯誤
3、日常變化點二、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數(shù)型防錯
4、動作順序控制防錯
三、防錯的五類方法
四、防錯的五大原則
五、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：改善案例分享
第七講：智能工廠、低成本自動化推進
一、智能工廠設計—戰(zhàn)略規(guī)劃二、4.0精益線建線方法“六階段18步法”
1）團隊組建
2）過程分析
3）精細規(guī)劃
4）項目實施
5）線體調(diào)試
6）人才育成
三、低成本自動化定位&思路
1、簡易自動化
2、迭代升級
3、低成本設計開發(fā)
案例：低成本自動化推進過程
演練：按六階段開展精益自動化線
四、LCIA?的實戰(zhàn)與應用
（一）LCA設計及制作的步驟
Step 1: 現(xiàn)場改善培訓 (進行現(xiàn)場觀察);
Step 2: 組成LCA改善專家組從事制作;
Step 3: 使用LCA點檢表判定何處需要LCA裝置;
Step 4: 確定每個LCA的基本功能;
Step 5: 制作LCA樣板進行現(xiàn)場模擬;
Step 6: 邀請操作員參與LCA開發(fā).
案例：低成本自動化改善案例
（二）組裝作業(yè)簡便自動化
組裝作業(yè)簡便自動化
組裝作業(yè)的簡便自動化概念
1.手的 Best Point
2. 工具的道具化
3. 選擇的自動化
4. 道具自動化
5.從固定器具到固定器具
6. MY Stage 2Stage
7. 自動排出
8. 從出口到入口
9. Kit化，Set化
10. Cassette式部件供給
11. One Touch 機型變更
12. 正在手術的醫(yī)生的手
?小組實操練習：?LCIA?的作品（三）機械加工簡便自動化
1. 強制排出式固定器具
2. 自動夾緊
3. 返回是設備要作的事
4 從脫脫(卸卸)化到裝裝化(著著化)
5. 自工藝的出口是后工藝的入口
6. One-Touch 儀表化
7. ON是同時開關
8. 設備幅寬是部件 +100
9. 設備的UNIT化
10. 小設備化
11. 機型變更81秒
12. 在形式上比足球更接近于橄欖球
?小組實操練習：?LCIA?的作品（四）搬送、搬運簡便最短化
1. 容器的幅寬要小
2. 容器的標準化
3. 混載Set運送臺車
4. 裝與卸要有規(guī)定
5. 從后工藝開始
6. 路徑只有一條線
7. 搬運是多回路
8. 移動自動化
9. 空箱回收也在流中
10. 不定時定量搬運
11. 移送臺車
12. 移動的倉庫
?小組實操練習：?LCIA?的作品
課程收尾
1. 答疑解惑
2. 合影道別

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