生產(chǎn)成本削減實戰(zhàn)培訓(xùn)-2天

生產(chǎn)成本削減實戰(zhàn)培訓(xùn)
講師：趙又德
【課程背景】
曾經(jīng)一位記者采訪某公司一位董事長時說：“當前的制造業(yè)利潤非常低，跟刀片一樣薄”。 日本“生產(chǎn)管理的教父” 大野耐一指出：“無論何時，生產(chǎn)現(xiàn)場都仍然擁有繼續(xù)進行合理化的空間，只是拿付出的努力與合理化的效果相比，其比值減小了而已?！比糇鳂I(yè)人員隨著消除浪費而展開改善活動，并開動大腦在現(xiàn)場細心觀察，企業(yè)將始終朝著精益化方向邁進。
可見，企業(yè)在很難提高銷售價格的同時，想方設(shè)法降低成本也是為企業(yè)爭取更高利潤的途徑。
【課程宗旨】
通過降低成本，同樣為公司帶來可觀的利潤
【課程價值】
掌握成本的基礎(chǔ)知識
掌握人工成本削減的各種有效方法
掌握材料成本削減的各種有效方法
掌握質(zhì)量成本削減的各種有效方法
掌握庫存成本削減的各種有效方法
【課 時】：
2天。
【課程特色】
課程基點：基于成年學(xué)員習(xí)慣設(shè)計
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構(gòu)成：理念+方法+工具
授課方式：30%理論+60%案例講解演練+10%點評總結(jié)
【課程大綱】
第一講：成本基礎(chǔ)概論
何謂成本
成本構(gòu)成
利潤來自成本
成本控制
成本削減
第二講：人工成本有效削減
削減因人員過剩導(dǎo)致人工成本浪費
問題：人員過剩，反而有工作沒人做的人工浪費
----解決方法：發(fā)掘潛在的過剩人員
何謂過剩人員
人員過剩的原因
如何發(fā)現(xiàn)人員過剩
評價人員過剩的標準
消減過剩人員
培養(yǎng)多能工，發(fā)揮一人多崗優(yōu)勢
削減因搬運不合理造成的人工浪費
問題： 生產(chǎn)布局混亂導(dǎo)致生產(chǎn)搬運成本增加
　----解決方法：改善生產(chǎn)布局
布局混亂致效率低下的原因分析
何種布局為大善
問題： 搬運方式不當導(dǎo)致搬運成本增加
　解決方法：降低搬運難度系數(shù)
搬運方式不當導(dǎo)致效率低下的原因分析
搬運難度系數(shù)
削減因人或機器的閑置而導(dǎo)致的人工浪費
問題： 人機聯(lián)合作業(yè)失調(diào)導(dǎo)致的設(shè)備、人力的閑置
　解決方法：有效聯(lián)合作業(yè)
人機聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析
人機效率低下的改善分析
人機聯(lián)合分析法
人機聯(lián)合作業(yè)改善的方法
共同作業(yè)分析
問題：開工準備與產(chǎn)品切換過程產(chǎn)生的無用成本
　解決方法：快速換模法SMED
開工準備與產(chǎn)品切換的損失分析
效率黑洞的消除改善分析
快速換模的五個步驟
換模技巧與法則
　 問題： 設(shè)備故障與性能降低導(dǎo)致的成本浪費
　解決方法：設(shè)備的全面維護與保養(yǎng)(TPM)
設(shè)備故障與性能降低的原因分析
設(shè)備故障停機損失的改善策略
員工自主保養(yǎng)
設(shè)備的定期點檢
TPM員工改善提案
建立三級保養(yǎng)制度
削減因動作多余或手的閑置造成的浪費
問題： 沒有作業(yè)標準，員工作業(yè)憑個人習(xí)慣
解決方法：推行標準化作業(yè)，剔除不良作業(yè)習(xí)慣
動作多余或手的閑置的原因分析
人手效率低下的改善策略
制作標準作業(yè)票
成功案例分析
第三講：材料成本有效削減
問題：用料本身不合理造成多用料的浪費
　解決方法：價值工程分析
何謂VA／VE
價值分析工作運作步驟
價值分析的策略
【案例分析】：價值工程應(yīng)用實例分析
問題：采購物料維持成本與訂貨成本不能雙降
　解決方法：經(jīng)濟性批量采購成本法
何謂經(jīng)濟性批量
【案例分析】：經(jīng)濟性訂貨點計算
EOQ適用范圍
不足和缺陷
問題：供應(yīng)商配合不當導(dǎo)致成本的問題
　解決方法：早期供應(yīng)商參與
何謂早期供應(yīng)商參與
早期供應(yīng)商參與的優(yōu)點
早期供應(yīng)商參與的層次
【案例分析】：早期供應(yīng)商參與案例分析
早期供應(yīng)商參與的條件
問題：采購品的價格太高
　解決方法：采購降價談判
采購價格的計算方法
采購談價技巧
問題：線上物料損耗高造成的浪費
解決方法：控制線上物料
【案例分析】：根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)，決定物料需求
【案例分析】：及時退料、補料，避免阻礙生產(chǎn)
【案例分析】：合理存放物料，拿取有序
第四講：庫存成本有效削減
問題：頻繁采購導(dǎo)致運輸成本加大
　解決方法：定期采購
何謂定期采購
定期采購的優(yōu)點
定期采購的缺點
【案例分析】：定期采購的實施
問題：采購太多導(dǎo)致資金流不暢
　解決方法：實施定量采購
何謂定量采購
定量采購的優(yōu)點
定量采購的缺點
【案例分析】：定量采購的實施
問題：生產(chǎn)不連續(xù)，節(jié)拍不統(tǒng)一，產(chǎn)生大量在制品（半成品）庫存
解決方法：價值流分析，實現(xiàn)連續(xù)流
價值流圖析法（VSM）
【案例分析】：價值流圖分析提高增值比率，縮短生產(chǎn)周期
問題： 制造過多過早而出現(xiàn)庫存壓力
　解決方法：對生產(chǎn)實施進度控制
制造過多效率損失的原因分析
制造過多效率損失的改善分析
做好生產(chǎn)計劃
【案例分析】：做好生產(chǎn)日程計劃
生產(chǎn)進度控制
【案例分析】：工序進度控制
問題：生產(chǎn)失去平衡而出現(xiàn)的生產(chǎn)瓶頸
　解決方法：消除生產(chǎn)線瓶頸
生產(chǎn)失去平衡效率損失分析
生產(chǎn)失去平衡的改善分析
瓶頸的解決辦法
瓶頸位置的轉(zhuǎn)移
瓶頸的查找方法
【案例分析】：解決平衡率問題的實例分析
第五講：質(zhì)量成本有效削減
問題：不良品的出現(xiàn)使制造成本增加
　解決方法：全過程質(zhì)量管理(TQM)
產(chǎn)生不良效率損失的原因
產(chǎn)生不良效率損失的改善分析
灌輸零缺陷意識，工作一次就做對
【案例分析】：技術(shù)設(shè)計不良控制
【案例分析】：選拔合格供應(yīng)商
【案例分析】：來料不良的控制
【案例分析】：落實首檢制度，保障批量產(chǎn)品質(zhì)量
【案例分析】：合理設(shè)置制程檢驗點，監(jiān)控生產(chǎn)不良
【案例分析】：利用自檢和互檢，提升工序質(zhì)量
【案例分析】：安裝自動化裝置，快速響應(yīng)質(zhì)量事故
【案例分析】：利用防呆措施，減少人為錯誤
【案例分析】：運用8D改善，從源頭解決質(zhì)量問題
【案例分析】：質(zhì)量適度就好，預(yù)防質(zhì)量浪費
第六講：生產(chǎn)成本削減實施
問題： 產(chǎn)品利潤往往低于設(shè)計的預(yù)期
　解決方法：目標成本法
何謂目標成本法
目標成本法的工作機理
目標成本法的工作步驟
【案例分析】：目標成本法的案例分析
應(yīng)用目標成本法應(yīng)注意的問題

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