工業(yè)4.0形勢下向設備管理要效益精益點檢體系搭建與精益TPM設備效率提升高級研修班


工業(yè)4.0形勢下向設備管理要效益
精益點檢體系搭建與精益TPM設備效率提升高級研修班


設備是企業(yè)的命脈，其管理效果直接影響著企業(yè)的質(zhì)量、成本、交期、效率、安全！
很多企業(yè)引入了TPM的管理理念，TPM也推行了多年。然而，設備管理的現(xiàn)狀仍然沒有
根本性的改變：設備人員忙忙碌碌，卻被問題牽著鼻子走；維修人員天天預防，卻防不
住故障，“我操作你維護”的思想根深蒂固，“閉著眼睛按按鈕”、“光打鉤不檢查”現(xiàn)象依
然存在……，預防檢修體系雖然已經(jīng)建立、但缺少計劃性、檢查、考評不到位，抓一抓動
一動，一撒手就反彈，維修人員依然沒有激情，再加上工業(yè)4.0大潮來襲，伴隨智能化制
造的步伐，設備保障將面臨更加嚴峻的挑戰(zhàn)，這是大勢所趨，也是形式所迫！
課程專門針對落地難的現(xiàn)狀，以及在國有、民營、外資、股份制等體制下的不同表現(xiàn)
與特點重新歸納梳理，強調(diào)簡單、落地、實戰(zhàn)、快速改善，在TPM落地、故障預防、維修
成本、技能提升、創(chuàng)新創(chuàng)效、點檢信息化等方面具有顛覆性的效果。
課程特色：
1. 實例：全程案例解讀，讓學員在感同身受中思考
2. 實用：真實案例再現(xiàn)，讓學員在日常工作中借鑒
3. 實戰(zhàn)：工作難點解答，讓學員在困惑迷茫中釋然
4. 實效：實踐難點指導，讓學員在工作中把所學用活

培訓受眾：
設備副總、設備部長、維護經(jīng)理、技術經(jīng)理、工程經(jīng)理、維護主管、維修擔當、技術
人員、 業(yè)務骨干及對設備管理有興趣的資深人員等。
特別提醒：精益設備管理的推動絕不是一兩個人的事，中高層團隊共同參加此課程效
果更佳。

[課程大綱]：
第一講、搭建完整的精益化TPM預防性維修管理體系

設備出了問題，產(chǎn)量、質(zhì)量、交貨期一切都將成為空談，因此防火、救火體系搭建是設
備管理的關鍵。
一、 設備管理體系標準：知者行之始，行者知之成
1、解析 2018版設備管理體系標準《設備管理體系-要求》
2、TPM管理體系：兩大基石、八大支柱
案例： 多家企業(yè) TPM管理實例
二、 搭建完整的精益化預防性維修管理架構
1、何謂精益化設備管理：如何用最少的投入獲取設備管理最大的收益？
2、精益化預防性維修管理的企業(yè)職能活動架構
案例： 寶鋼設備管理部組織架構
中小企業(yè)設備部架構
3、設備精益化管理的實施：建立以精益點檢為中心的設備管理模式
【案例】寶鋼點檢定修制
4、“三位一體”點檢制 ：從自主保全、計劃保全到精密點檢。
5、構筑設備的五層防護線：技術診斷、維修管理
6、精益化設備管理五級六維評價標準是什么？
7、精益化設備管理的評價指標：OEE、MTBF、MTTR分析
案例： 企業(yè)的設備評價指標如何選擇？
第二講、生產(chǎn)制造部門設備精益化預防性維修管理實施技巧

很多故障都能看到前期操作者“不管不問”的痕跡，甚至有些故障是違章直接導致；很
多故障都是由起初的小問題發(fā)展而來，正所謂“抽一塊磚頭倒一堵墻，松一顆螺絲斷一
根梁”，因此，預防要從事前開始，全員參與。
一、制造部門設備精益化預防性管理的內(nèi)涵與基本理念
1、真相解密：設備故障原因分析：設備故障分析表
2、設備點檢與嬰兒的健康管理：自主保全活動的重要性？
3、為什么要建立制造部門設備精益化預防性管理活動的架構？
4、制造部門設備精益化預防性管理的著眼點：六源綜合治理
5、制造部門設備精益化預防性管理的內(nèi)涵與基本理念
AM閉環(huán)/PM閉環(huán)/MP閉環(huán)
二、 自主保全活動的實施技巧 ?
問題：：轟轟烈烈的TPM為什么停在了表面？
為什么光打鉤不檢查？
操作工與維修工點檢的分工？
1、建組織、編計劃、辨現(xiàn)狀分析表
2、建標準：點檢標準的一致性與可操性
3、做培訓：讓他知道讓他會。工作教導的工具：OPL單點課
4、專項改善： 還設備本色、源頭治理
5、實施與檢查：你不執(zhí)行制度就讓制度執(zhí)行你
檢查表設計
6、總結與改進 – 總結改進 不斷進步
案例： 簡單化、目視化設備案例
討論：點檢表要一步到位嗎？
討論：點檢表誰審核？
分享： 賽馬機制、 榮譽機制、 分享機制具體應用。
案例： 豐田公司多能工培訓


第三講：維修部門設備精益化預防性維修管理實施技巧
預防體系歷經(jīng)認證，卻通不過故障的檢驗；設備人員忙忙碌碌，卻被問題牽著鼻子
走；維修人員天天預防，卻防不住故障。重復故障的簡單恢復一次次把錯誤的根源掩蓋
，一味的重復而缺乏檢討，始終走不出故障的沼澤地。
一、精益化預防性維修管理的基本架構：兩大方向、十項活動
二、設備精益化管理的基礎：四大標準編制
案例：某企業(yè)技術標準、點檢標準、潤滑標準、維修作業(yè)標準
三、設備精益化預防性維修管理實戰(zhàn)技巧
1、 精益點檢與區(qū)域點檢管理活動
2、“五感”在點檢作業(yè)中的應用
常用點檢工具（機械、電氣、儀表）
3、精益點檢實施：點檢前、 點檢中、點檢后
視頻教學：點檢員一日工作
分析：如何召開點檢組作業(yè)區(qū)早會？
分析：如何編制日、周點檢計劃？
點檢中：專業(yè)點檢處理流程
分析： 如何確保保養(yǎng)計劃的實施？
案例：點檢結果的匯總、隱患項目的維修準備
預防預案如何設計、檢驗？
4、 精益設備點檢實績管理
1、點檢實績內(nèi)容： 缺陷記錄、維修計劃、 檢修記錄、
2、點檢實績分析: 檢查表、因果圖、排列法、傾向管理法、分層法
案例： 用因果圖分析設備事故的原因 、如何繪制排列圖
五、精益設備潤滑管理
1、設備潤滑管理的關鍵：五定與三級過濾
2、設備潤滑點的調(diào)查與統(tǒng)計 ：案例：空壓機
3、設備潤滑基準書的編制：包裝機
4、設備潤滑的實施要領
案例：某企業(yè)設備潤滑管理制度 、某企業(yè)設備潤滑站管理
六、 點檢技能的提升：前兆技術、 快速修復的能力
興趣激發(fā)、技能評定、貼近實戰(zhàn)、強制思考、 把“毒草”變“肥料”
案例1：工具池、差距池、維護手冊、故障樹
2：點檢工星級評定
3：員工相互學習的專屬“微博”
七、點檢信息化：設備管理與IT跨界融合
1、傳統(tǒng)制造到智能制造的變革：工業(yè)4.0時代設備管理方式
2、設備維修輔助系統(tǒng)軟件一體手持終端
3、精益衛(wèi)士APP--設備管理人員的貼身小秘書
4、大數(shù)據(jù)+人工智能分析
八、設備精益化預防性維修管理實施技巧：精益?zhèn)浼芾?br /> 1、備件的ABC分類管理法
2、備件管控：備件預警、資源共享、盤點倒查、標準化壓縮種類、
國產(chǎn)化限制非標
第四講：精益化預防性維修管理實施工具

工欲求其事、必先利其器、PDCA、5Why等工具的掌握和應用、設備管理方式更聰明、更
快速、更簡單。
1、解讀戴明環(huán)：PDCA在精益化預防性維修管理中的運用：
三閉環(huán)維保體系、PDCA設備問題解決方法指南
2、崗位維持管理卡：海爾懸掛標識牌（責任人分操作工和維修工）
3、故障分析之實施工具：5Why分析法
4、QC七大手法：從檢查表到控制圖
5、設備保全報告：月度保全報告案例
6、精益化設備管理看板：案例：豐田看板應用



第五講：設備劣化及設備零故障管理

由劣化到故障、一起故障可以毀掉一個企業(yè)，一起故障也能把你所有的功勞一筆勾銷！

一、分析設備劣化的主要表現(xiàn)形式
案例：機械設備的劣化部位分析
電氣（儀表）設備的劣化部位分析
二、加速設備劣化的主要原因是什么 ？
三、預防設備故障診斷與實施劣化的對策分析
四、設備故障表現(xiàn)狀態(tài)有哪些？
五、設備故障診斷與消除
案例： 液壓系統(tǒng)常見故障的診斷及消除方法
六、顛覆你的認知：設備零故障思維！
1、見招拆招：設備零故障五大對策解讀
2、設備零故障實現(xiàn)路徑：實施預知維修
第六講、提效，改善體系搭建

切換與調(diào)整、閑置和停頓、速度的變慢、啟動的損失以及不良品對生產(chǎn)的拖累常常被我
們忽略，因為“我們一直都這樣做”。當我們開始“質(zhì)疑現(xiàn)狀，挑戰(zhàn)常規(guī)”時，一個個“驚喜
”將被發(fā)現(xiàn)！
1、OEE與六大損失
2、敢于質(zhì)疑，挑戰(zhàn)常規(guī)
3、快速改善，發(fā)現(xiàn)驚奇
4、營造氛圍，全員參與
案例1、員工自主改善墻：豐田如何開展改善提案活動？
2、設備難題攻關小組活動：海爾創(chuàng)新啟動tpm?互動小組活動
3、創(chuàng)新案例：降低工程設備維修成本
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