車間成本控制與壓縮
車間成本控制與壓縮詳細內容
車間成本控制與壓縮
**部分:現場七大浪費與控制
1、 什么是價值,增值和非增值?
2、 豐田和美國講師對浪費的定義
一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費
3、 七大浪費之---過量生產的浪費
制造過多浪費的表現形式、案例分析:(個體效率與整體、工序平衡分析)、原因分析、解決對策
4、 七大浪費之---加工的浪費
加工的浪費的表現形式、案例分析、原因分析、解決對策
5、 七大浪費之---不良品的浪費不良品的浪費的表現形式、案例分析、原因分析、解決對策、檢驗控制、關鍵工序與特殊工序、防錯法
6、 七大浪費之---搬運的浪費
搬運浪費的表現形式、案例分析、原因分析、解決對策、車間流程布局原則與方法
7、 七大浪費之---庫存的浪費
庫存浪費的表現形式、案例分析、原因分析、解決對策
8、 七大浪費之---動作的浪費
動作浪費的表現形式、案例分析、原因分析、解決對策、動作分析方法應用
9、 七大浪費之---等待的浪費
制造過多浪費的表現形式、案例分析、原因分析、解決對策
10、 發(fā)現浪費的方法與工具
現場管理減少浪費的5項金科玉律
第二部分,設備效率的浪費與控制
1. 設備效率損失
2. 設備綜合效率OEE的計算
3. 設備保養(yǎng)內容及方法
4. 設備管理原則、案例分析
5. 快速換模技巧
6. 案例分析
第三部分:物料的浪費與控制
1. 物料管理基本原則
2. 呆滯料浪費的防止
3. 物料品種壓縮
4. 案例分析
第四部分: 車間VE價值工程分析法應用
1. VE價值工程分析方法概述
2. VE價值工程分析的五步驟
3. VE價值工程分析方法在減少浪費中的應用技巧
4. VE價值工程分析方法案例分析
第五部分: 車間成本結構與控制
1. 車間成本架構
2. 車間成本管控重點
3. 車間成本與生產效率,質量關系
4. 車間成本控制案例分享
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6S管理實戰(zhàn)技巧 01.01
一、6S推行的目的和意義1、6S的起源2、6S延伸與發(fā)展3、6S含義4、6S的本質法5、6S推行的作用二、6S推進重點1、快刀斬亂麻2、整理推進的目的和步驟3、整頓推進的目的和步驟4、整頓推進的重點5、定置管理6、關于人體的使用原則7、關于工作場所的布置原則8、現場布置的案例9、目視管理10、清掃的目的和重點11、清潔的推進重點12、素養(yǎng)的推進重點和實施方法
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IE現代工業(yè)工程應用實務 01.01
章現場IE概論1、精益生產方式概要2、工業(yè)工程概述3、現場IE活動及其意義4、現場IE手法概要5、現場IE活動的導入與推進6、現場IE活動效果第二章認識浪費與效率1、三種經營思想2、增值——工作的目標3、企業(yè)常見的七種浪費4、管理的實質5、假效率與真效率6、個別效率與整體效率7、可動率與運轉率8、庫存是萬惡的源泉第三章IE方法研究之程序分析1、謂程序分析2、
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JIT精益生產推行實務 01.01
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標準化作業(yè)管理 01.01
章標準化作業(yè)管理概論1、重復制造的特點2、市場環(huán)境和社會環(huán)境對重復制造的要求3、如何運用標準化作業(yè)管理構建競爭優(yōu)勢4、標準化作業(yè)管理的四大構成5、標準化作業(yè)管理體系的構建6、標準化作業(yè)管理體系的維護7、標準化作業(yè)管理的分工與協(xié)同8、標準化作業(yè)管理的關聯管理活動第二章作業(yè)標準化1、作業(yè)標準化的十大作用2、作業(yè)標準化的文件體系構成3、作業(yè)標準化的三大表現形式4、
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