整體觀下的企業(yè)精益生產方式

  培訓講師：何凱華

講師背景：
何凱華老師精益生產實戰(zhàn)咨詢師、培訓師工學學士、交通大學工業(yè)工程碩士世界500強企業(yè)（皇冠嘉多寶）工廠廠長，經歷一線員工、班組長、工段長、分廠廠長、工廠廠長等職位。TOC管理技術執(zhí)行專家，指導執(zhí)行TOC改善企業(yè)超過30家，均取得良好效果。精益 詳細>>

何凱華
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整體觀下的企業(yè)精益生產方式詳細內容

整體觀下的企業(yè)精益生產方式

整體觀下的企業(yè)精益生產方式

參加對象：
總經理、副總經理、中高層管理者和生產（制造）部經理、主管、現場班組長。

課程背景:
1、任何一種管理方式，對于具體的企業(yè)來講，只有合適的沒有最好的。精益生產方式因
為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學習的對象，但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”
，這是為什么？
2、企業(yè)為了追趕效率，往往認為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的，往往忽視了企業(yè)
的有效產出這個觀念，學習精益方式必須有全局觀來思考。
3、目前很多制造型的企業(yè)，尤其是民營企業(yè)，很多還是處于一種粗放式的管理狀態(tài)，“
零度管理”就是幫助企業(yè)全面梳理企業(yè)流程，實現企業(yè)管理的無縫對接。
4、設備運行效率以及時間效率，很多的企業(yè)不知道如何進行衡量，因此為了追求高效率
，生產線員工不愿意換產，認為這是效率的損失，真正的設備運行效率是如何進行衡量
的？
5、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式，在精益生產方式下企業(yè)的考核如何來進
行有效的設計?
6、企業(yè)的設備布局以及流程布局如何來進行設計才能實現最大化的效率，精益生產的價
值流分析來告訴您。

課程收益：
1、從客戶的角度出發(fā)，認識企業(yè)價值和發(fā)現生產過程中的浪費現象以及消除浪費的方式
方法
2、通過學習IE及價值流的分析方式，來發(fā)現企業(yè)中存在的巨大浪費以及如何進行改善消
除浪費，達到零度管理狀態(tài)。
3、通過學習OEE的計算方式，來真正認識企業(yè)設備的人機效率如何最大化。
4、學習并認識現場與精益生產的關系。
5、掌握如何在企業(yè)實現精益生產的具體過程。
6、學習站在全局觀的角度下如何推進精益方式。
7、如何建立作業(yè)標準化程序
8、如何建立員工培訓機制

課程大綱:
1、生產管理的新思維”零度管理”——精益思維
1.1、精益生產管理的思維
1.2、管理者的工作職能轉變：鉆石型管理組織結構
1.3、JIT生產方式的思維

2、消除現場浪費杜絕浪費——零度管理
2.1、生產現場的七大浪費
2.2、IE方式分析發(fā)現浪費源頭并進行改善
2.3、價值流分析發(fā)現浪費源頭并進行改善

3、拉動式生產方式，站在企業(yè)整體觀的角度思考問題
3.1、整體觀下的企業(yè)有效產出
3.2、拉動式生產方式的過程
3.3、拉動的生產的DBR+BM計劃方式

4、合理化流程（T、I、OE）
4.1、生產作業(yè)流程分析
4.2、庫存的三不原則：不大批量生產、不大批量采購、不大批量搬運

5、持續(xù)改善的PDCA＆SDCA
5.1、標準化作業(yè)流程SOP（一點課的制作方式）
5.2、改善與維持管理之關系與影響
5.3、SDCA＆PDCA循環(huán)（戴明環(huán)管理）
5.4、現場改善阻力解決方法

6、IE管理的六項工具
6.1、ABC分析方法：庫存管理
6.2、善用搬運方式：改善”現物搬運容易度”
6.3、流動指數分析：提高”現物流動率”
6.4、保管方法：現物放置作業(yè)改善

7、價值流程圖分析?
7.1、價值流分析的目的
7.2、識別物流、過程流和信息流
7.3、如何從價值流分析中發(fā)現改善機會
7.4、繪制現狀圖，未來圖和制定改善行動計劃

8、討論與分享

 

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