《降本增效——企業(yè)價(jià)值倍增》

降本增效——企業(yè)價(jià)值倍增（VSM）
課程背景：
隨著市場(chǎng)變化，訂單式生產(chǎn)（MTO）、多批少量在越來(lái)越多企業(yè)中的應(yīng)用，許多企業(yè)面臨訂單交貨期短、訂單變更頻繁、緊急訂單多等問(wèn)題。此外，工廠整體管理流程復(fù)雜，盡管企業(yè)已經(jīng)對(duì)從訂單接收到發(fā)貨的流程進(jìn)行了一些改進(jìn)，但效果往往不佳。
VSM價(jià)值流分析是系統(tǒng)性挖掘浪費(fèi)的最有效工具之一。對(duì)于許多企業(yè)來(lái)說(shuō)，盡管他們?cè)谏a(chǎn)和管理過(guò)程中付出了大量努力，但由于生產(chǎn)過(guò)程中存在的不流暢和大量不增值的行為和過(guò)程，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，制造成本高昂。
缺乏一個(gè)整體信息流和實(shí)物流（價(jià)值流）改進(jìn)是導(dǎo)致這些問(wèn)題的重要原因。因此，VSM隨之而來(lái)，VSM這個(gè)課程對(duì)企業(yè)中高級(jí)精益改善人才來(lái)說(shuō)，是必備的核心技能之一。
當(dāng)前企業(yè)面臨：
1）針對(duì)當(dāng)前市場(chǎng)多批少量，MTO等生產(chǎn)流程不明確或不透明
2）面對(duì)市場(chǎng)的對(duì)策用庫(kù)存積壓和過(guò)多庫(kù)存3）生產(chǎn)周期過(guò)長(zhǎng),無(wú)法滿(mǎn)足客戶(hù)的交貨
4）高制造成本和低生產(chǎn)效率
5）缺乏標(biāo)準(zhǔn)化和規(guī)范化管理等問(wèn)題時(shí)，導(dǎo)致生產(chǎn)過(guò)程中的混亂和浪費(fèi)
VSM價(jià)值流可以幫助企業(yè)解決生產(chǎn)和管理過(guò)程中的多種問(wèn)題，提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和客戶(hù)滿(mǎn)意度，降低制造成本和間接勞動(dòng)力成本，從而增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和盈利能力
課程收益：
1. 學(xué)會(huì)衡量工廠效率的指標(biāo)定義及計(jì)算方法，明確精益工作的方向
2. 學(xué)會(huì)如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動(dòng)，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
3. 掌握傳統(tǒng)及現(xiàn)代的管理改善手法，從大量實(shí)例中感受改善與提升帶來(lái)的成果
4. 學(xué)會(huì)在多品種少批量情況下的精益價(jià)值流的解決方案：?jiǎn)卧a(chǎn)線設(shè)計(jì)方法與運(yùn)用
5. 學(xué)會(huì)工廠各個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，最大限度降低制造成本
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程方式：理論講授+案例解析+練習(xí)+討論+實(shí)戰(zhàn)演練
課程對(duì)象：從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長(zhǎng)、經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員
課程大綱
導(dǎo)入：VSM在不同行業(yè)的應(yīng)用
案例：汽車(chē)制造企業(yè)
案例：電子制造企業(yè)
案例：醫(yī)院服務(wù)機(jī)構(gòu)
思考：如何看待企業(yè)的“價(jià)值問(wèn)題”
1. 所謂的問(wèn)題是什么？——現(xiàn)狀與標(biāo)準(zhǔn)、目標(biāo)、將來(lái)對(duì)比
2. 問(wèn)題解決的PointOfView——革新觀點(diǎn)與改善觀點(diǎn)
3. BT思考/DC思考：直接思考+突破性思考
BT思考的七原則：
原則1：唯一差異的原則
原則2：目的開(kāi)展的原則
原則3：追求未來(lái)所希望樣子的原則
原則4：System思考的原則
原則5：目的性情報(bào)收集的原則
原則6：參與企劃及言論的原則
原則7：持續(xù)變革的原則
工具：對(duì)比現(xiàn)狀問(wèn)題處理的曲線圖
第一講：什么是價(jià)值流VSM
價(jià)值定義：商品的一種屬性,其大小取決于生產(chǎn)這件商品所需的社會(huì)必要?jiǎng)趧?dòng)時(shí)間的多少，客戶(hù)愿意付款買(mǎi)的特定功能、品質(zhì)和服務(wù)等
價(jià)值流的定義：是產(chǎn)品從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)流程,從原材料到產(chǎn)品交付到顧客手中的生產(chǎn)流程中的一組行動(dòng). 通過(guò)這組行動(dòng)(包括增值部分和非增值部分),產(chǎn)出客戶(hù)所需要的產(chǎn)品或服務(wù)
一、價(jià)值流產(chǎn)生歷史背景
1. 豐田式生產(chǎn)模式：兩大支柱——自動(dòng)化和JIT
2. 豐田生產(chǎn)方式核心理念：五大原則
——5大原則：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)，盡善盡美
3. 工作定義：增值工作+附加工作的動(dòng)作+浪費(fèi)
二、“價(jià)值”創(chuàng)造的整個(gè)流程
第一步：從需求到設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)到原材料采購(gòu)
第二步：從原材料到制造，從制作到總裝
第三步：從總裝到倉(cāng)庫(kù)，從倉(cāng)庫(kù)到分銷(xiāo)
第四步：從分銷(xiāo)到客戶(hù)
——以上整個(gè)流程，由信息流帶動(dòng)實(shí)物流在運(yùn)轉(zhuǎn)；
價(jià)值流圖的組成和作用：由客戶(hù)|供應(yīng)商|工廠三方組成，組成部分的信息和實(shí)物能數(shù)據(jù)化
三、價(jià)值流圖的水平層次
1. 工程內(nèi)水平
2. 車(chē)間內(nèi)水平
3. 單一工廠水平
4. 集團(tuán)級(jí)水平
討論：自己企業(yè)價(jià)值流水平在哪個(gè)層次上？
三、價(jià)值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
1. 價(jià)值流分析是為了滿(mǎn)足客戶(hù)價(jià)值，引領(lǐng)精益生產(chǎn)方向
2. 觀察全局，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)上的問(wèn)題點(diǎn)和改善方向
3. 精益手法的應(yīng)用好壞，價(jià)值流圖分析能看出效果
4. VSM屬于流程精益化工具
舉例：工廠價(jià)值流圖析舉例
舉例：醫(yī)院價(jià)值流圖析舉例
第二講：精益價(jià)值流，消除浪費(fèi)
浪費(fèi)的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)最大的浪費(fèi)；
——浪費(fèi)使企業(yè)走向衰亡
一、常見(jiàn)的三大板塊的浪費(fèi)
1. 生產(chǎn)計(jì)劃浪費(fèi)
2. 制造中浪費(fèi)
3. 物流中浪費(fèi)
視頻案例：精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)
練習(xí)：寫(xiě)出視頻文件中各一個(gè)浪費(fèi)點(diǎn)并講解說(shuō)明
二、精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)
1. 制作過(guò)多浪費(fèi)
2. 加工浪費(fèi)
3. 等待浪費(fèi)
4. 庫(kù)存浪費(fèi)
5. 不良浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)浪費(fèi)
7. 動(dòng)作浪費(fèi)
8. 管理浪費(fèi)
三、浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過(guò)程
——習(xí)慣養(yǎng)成形成習(xí)慣
四、八大浪費(fèi)的主要原因
1. 以生產(chǎn)為中心的思想固化
2. 考慮供應(yīng)系統(tǒng)，未從整體出發(fā)
3. 技能和浪費(fèi)意識(shí)不足
4. 不明管理的價(jià)值
五、發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)的思考方法
1. 制定能遵守的標(biāo)準(zhǔn)
2. 問(wèn)題可視化管理
3. 循壞改善理念
4. 正確分辨現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研與討論：生產(chǎn)過(guò)程中存在的主要浪費(fèi)
第三講：現(xiàn)狀價(jià)值流圖的制作四個(gè)步驟
第一步：建立團(tuán)隊(duì)，梳理產(chǎn)品族，選定產(chǎn)品
1. 建立產(chǎn)品價(jià)值流分析團(tuán)隊(duì)：運(yùn)營(yíng)、生產(chǎn)、技術(shù)、工藝等專(zhuān)家成員
2. 選定產(chǎn)品族
工具：產(chǎn)品數(shù)量PQ和產(chǎn)品工藝PR分析法
3. 從價(jià)值上進(jìn)行ABC分類(lèi)，選擇具有代表趨勢(shì)的產(chǎn)品
第二步：三現(xiàn)主義，現(xiàn)場(chǎng)收集數(shù)據(jù)
1. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)象現(xiàn)物
2. 去現(xiàn)場(chǎng)收集工藝流程，制作數(shù)據(jù)框
3. 收集各流程數(shù)據(jù)（客戶(hù)、供應(yīng)商、計(jì)劃、生產(chǎn)工藝、庫(kù)存、采購(gòu)策略）填寫(xiě)數(shù)據(jù)框
第三步：根據(jù)現(xiàn)狀及數(shù)據(jù)，制定現(xiàn)狀VSM圖
1. 制定VSM基本框架，描繪信息流和實(shí)物流
2. 確認(rèn)客戶(hù)需求數(shù)據(jù)及供應(yīng)商能力數(shù)據(jù)
3. 內(nèi)部工序能力及庫(kù)存量確認(rèn)
第四步：計(jì)算價(jià)值增值比
1. 增加時(shí)間軸數(shù)據(jù)
2. 計(jì)算生產(chǎn)周期LT，以及增值時(shí)間（標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）
3. 計(jì)算增值比（作為現(xiàn)狀指標(biāo)數(shù)據(jù)）
——增值時(shí)間（標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）/總前置時(shí)間（生產(chǎn)周期）*100%
——增值時(shí)間與生產(chǎn)節(jié)拍的關(guān)系
練習(xí)：生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算
第四講：價(jià)值流未來(lái)狀態(tài)圖規(guī)劃
——未來(lái)VSM價(jià)值流規(guī)劃=現(xiàn)狀價(jià)值流問(wèn)題的解決+企業(yè)未來(lái)規(guī)劃
第一節(jié)：未來(lái)價(jià)值的指導(dǎo)方針
1. 流動(dòng)生產(chǎn)、縮短周期
2. 7個(gè)零目標(biāo)
3. 消除浪費(fèi)
第二節(jié)：未來(lái)狀態(tài)圖規(guī)劃七大準(zhǔn)則
準(zhǔn)則一：按照節(jié)拍時(shí)間的原則
1）節(jié)拍TT：滿(mǎn)足客戶(hù)的時(shí)間
2）生產(chǎn)節(jié)拍：生產(chǎn)單個(gè)產(chǎn)品需要的時(shí)間
準(zhǔn)則二：超市模式，減少成品庫(kù)存
1）訂單生產(chǎn)模式：按單生產(chǎn)|按單裝配|按單設(shè)計(jì)
2）庫(kù)存生產(chǎn)模式：安全庫(kù)存等模式
準(zhǔn)則三：連續(xù)流（盡可能一個(gè)流方式）
準(zhǔn)則四：無(wú)法流下去時(shí)–拉動(dòng)方式
準(zhǔn)則五：計(jì)劃一個(gè)點(diǎn)–定拍工序
——定拍工序有外部客戶(hù)訂單確定，各其他工序配合進(jìn)行
準(zhǔn)則六：生產(chǎn)批次頻率EPEI間隔時(shí)間越小越靈活
——混合生產(chǎn)模式，滿(mǎn)足條件是SMED越小
準(zhǔn)則七：?jiǎn)挝恢圃鞎r(shí)間（發(fā)布和撤回定拍工序中少量和統(tǒng)一增加的工作）
——單位制造時(shí)間越短越靈活
第三節(jié)：VSM未來(lái)圖推進(jìn)常用工具
工具一：ECRS準(zhǔn)則（消除、合并、重排、簡(jiǎn)化）
工具二：IE7大手法——流程程序法
工具三：SMED/QCO換型時(shí)間
工具四：TPM全員參與的生產(chǎn)管理
工具五：6S
工具六：系統(tǒng)布局規(guī)劃
第五講：未來(lái)價(jià)值流改善與實(shí)施
一、目標(biāo)倍增——現(xiàn)狀圖與未來(lái)圖（現(xiàn)狀增值比x2倍倍增）
1. 團(tuán)隊(duì)成立
——組長(zhǎng)與成員：采購(gòu)、生產(chǎn)、PMC、工藝、倉(cāng)庫(kù)、品質(zhì)等
2. 當(dāng)前狀態(tài)價(jià)值流程圖
——現(xiàn)狀生產(chǎn)周期時(shí)間、增值時(shí)間，增值比
3. 梳理改善機(jī)會(huì)——利用VSM7大準(zhǔn)則為基準(zhǔn)，梳理改善機(jī)會(huì)
——利用精益工具（布局規(guī)劃、IE7大手法等），梳理改善點(diǎn)
4. 改善機(jī)會(huì)及潛在解決方案
——方案優(yōu)先緊急程度評(píng)估
——方案難易度——影響性分析
工具：難易度——影響性分析表
——梳理最終需要改善方案
5. 將來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖
——將來(lái)的生產(chǎn)周期、增值時(shí)間、增值比
6. 未來(lái)推進(jìn)計(jì)劃
——未來(lái)12個(gè)月改善計(jì)劃
工具：復(fù)雜問(wèn)題課題化改善方法
——項(xiàng)目改善計(jì)劃跟蹤表：
7. VSM持續(xù)向后計(jì)劃（根據(jù)產(chǎn)品族來(lái)定）
——方法：覆蓋產(chǎn)品占比，時(shí)間期限
練習(xí)：如何推進(jìn)VSM現(xiàn)狀圖
練習(xí)：如何推進(jìn)VSM理想狀態(tài)圖
二、問(wèn)題結(jié)構(gòu)化分析與解決
1. 問(wèn)題的精益解決：暴露問(wèn)題快速解決的氛圍
——提前暴露問(wèn)題、管理調(diào)配資源、精益方法和工具的使用
2. 問(wèn)題結(jié)構(gòu)化分析與解決的4步法
第1步：?jiǎn)栴}陳述
第2步：找出問(wèn)題發(fā)生根本原因
第3步：實(shí)施解決問(wèn)題的方案
第4步：?jiǎn)栴}解決的驗(yàn)證
問(wèn)題結(jié)構(gòu)化分析與解決：選擇問(wèn)題+設(shè)定目標(biāo)
——問(wèn)題來(lái)源：VOC、VOB、VOP
——滿(mǎn)足SMART原則：具體的、可測(cè)量的、可達(dá)成的、有相關(guān)性的、有時(shí)間限制
問(wèn)題結(jié)構(gòu)化分析與解決：工具箱
工具：品質(zhì)7大工具（柏拉圖|直方圖|控制圖|散布圖|因果圖|查檢表|分層法）
工具：IE7大手法（流程分析法、人機(jī)法、動(dòng)改發(fā)等）
問(wèn)題結(jié)構(gòu)化分析與解決：改進(jìn)方案獲取+標(biāo)準(zhǔn)化
——確定新的工作標(biāo)準(zhǔn)，找一種辦法能使流程控制長(zhǎng)期有效

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