智能制造：標準化作業(yè)＆物流即時化改善，SOP＆JIT

精益生產管理與物流改善實務
（智能制造第三篇：標準化作業(yè)＆物流即時化改善，SOP＆JIT）
學習目標：
1. 掌握工廠物流現(xiàn)物的動態(tài)，包括采購物料、配件、在制品、成品、廢料管理方法。
2.
對于現(xiàn)物的管理：定性、定量、定位（三定思維），不僅要一目了然，更要隨時保持在
”管理狀態(tài)”下。
3.
現(xiàn)場生產主管人員從工廠物流管理中習得：降低庫存、減少成本、增加周轉率，縮短交
貨時間，從而將產品快速順暢送交客戶。
4. 強化生產作業(yè)流程的效益，善用現(xiàn)場改善工具做好工廠物流工作。
5. 以現(xiàn)場生產管理的問題分析與解決管理方式，處理工廠物流問題。
6. 落實工廠物流管理，將物流工作逐一改善并適度維持，保持企業(yè)競爭力。

授課時程表：（課程內容）
授課教師：林文田 上課時數(shù)：二天
| |課程題綱 |單元內容與課程重點 |教學方法 |
|一 |生產管理的新思維 |˙新思維的生產管理NPS的特點 |˙分組活動 |
| |”精益生產” |˙NPS三大內涵：TPS、TQM、TPM |˙分組討論 |
| |Lean |˙精益生產管理的思維：加速流程、杜絕浪費、|˙講授演練 |
| |manufacturing |改善品質 | |
| | |˙精益生產管理的新4Ps： | |
| | |長期理念（Phiosophy） | |
| | |正確流程（Process） | |
| | |優(yōu)秀員工＋事業(yè)伙伴（People + Partners） | |
| | |解決問題（Problems） | |
| | |˙精益生產管理的十四項原則 | |
| | |˙生產管理工作者的六大職能 | |
| | |生產作業(yè)管理、成本控制管理、質量管理控制 | |
| | |交貨時間管理、工作安全衛(wèi)生、員工士氣管理 | |
|二 |工廠物流管理概論—|˙供應鏈概念：五大供應鏈驅動元素 |˙測 試 |
| |供應鏈 |˙四項供應鏈作業(yè)：計畫、覓源、制造、交貨 |˙活動演練 |
| | |˙供應鏈中供應商協(xié)調與執(zhí)行實務 |˙分組討論 |
| | |˙供應鏈評量：供應商評鑒三大要素 | |
| | |˙供應鏈中采購原則：采購流程管理的天龍八部| |
|三 |工廠物流管理 |˙常見的工廠物流管理的缺失 |˙講授演練 |
| | |˙工廠現(xiàn)場、現(xiàn)物的三定思維：定性、定量、定|˙短片欣賞 |
| | |位 |˙分組討論 |
| | |˙工廠物流管理的診斷工具：現(xiàn)物管理診斷一覽| |
| | |表 | |
| | |˙物流管理的目的及范圍界定 | |
| | |˙消除生產與消費之間的隔閡：供應鏈SCM四流 | |
| | |改善 | |
| | |˙現(xiàn)物移動管理：齊備商品不缺貨、準時交貨 | |
| | |˙現(xiàn)物滯流管理：生產在線在制品的庫存管理技| |
| | |巧 | |
| | |˙現(xiàn)物管理重點：有何物？放在何處？數(shù)量多少| |
| | |？誰保管？ | |
|四 |工廠物流管理的 |一、5S整理整頓：目視管理法＋廣告牌式管理 |˙分組活動 |
| |四大基本手法 |二、數(shù)據化管理：盤點 |˙分組討論 |
| | |三、額定數(shù)量管理：滿足顧客的二大保障 |˙講授演練 |
| | |齊備商品不缺貨、準時交貨 | |
| | |四、PDCA＆SDCA：改善的十大阻力 | |
| | |縮短生產的前置期、消除生產等待：無馱 | |
| | |作業(yè)流程改善 、外包作業(yè)管理 | |
|五 |強化精益生產 |˙生產作業(yè)流程分析 |˙講授演練 |
| |物料作業(yè)流程 |˙生產作業(yè)流程的內涵，開源節(jié)流 |˙活動演練 |
| | |˙附加價值的意義 |˙分組討論 |
| | |˙何謂“馱”？如何消滅八大大無馱 | |
| | |˙你的作業(yè)中有哪些”無馱” | |
|六 |庫存管理與 |庫存是必要之惡，還是萬惡之源！ |˙講授演練 |
| |JIS生產管理 |庫存有什么不好？庫存的三不原則 |˙活動演練 |
| | |JIT生產的三不原則 |˙分組討論 |
| | |生產的基本理念----JIT實時生產 | |
| | |JIT與精簡化生產 | |
|七 |工廠物流管理的 |ABC分析法：庫存管理 |˙分組活動 |
| |八項改善工具 |PQ分析法：減少在制品數(shù)量的良策 |˙分組討論 |
| | |善用搬運方式：改善”現(xiàn)物搬運容易度” |˙講授演練 |
| | |流動指數(shù)分析：提高”現(xiàn)物流動率” | |
| | |有效作業(yè)與無效指數(shù)分析 | |
| | |保管方法：現(xiàn)物放置作業(yè)改善 | |
| | |收納方法：現(xiàn)物裝箱容器的提效 | |
| | |ECRS思考模式： | |
| | |E：Eliminate（消除）C：Combine（結合） | |
| | |R：Rearrange（重組）S：Simplizy（簡化） | |
| | |單位成本與單位周轉速率分析 | |
|八 |搬運、保管機器設 |˙工廠物流的省力化、合理化 |˙講授演練 |
| |備的選用原則 |˙搬運、保管機器設備 |˙活動演練 |
| | |˙自働化、人性化、合理化 |˙分組討論 |
| | |˙導入高效率的無人化自動機器設備 | |
| | |˙成本核算與效益分析 | |
| | |˙工廠物流作業(yè)成本降低策略與作為 | |
|九 |現(xiàn)場生產管理的問 |生產設備管理與設備三不原則 |˙講授演練 |
| |題分析與解決管理 |新QC七大手法 |˙活動演練 |
| | |問題分析體系與問題解決策略：PDCA戴明循環(huán) |˙短片欣賞 |
| | |流程改善的基本概念 |˙分組討論 |
| | |現(xiàn)場生產管理問題分析的八大步驟 | |
| | |解決問題方案選擇的決策判斷 | |
|十 |工作改善 |˙如何與客戶、供貨商分享我們的成長與喜悅 |˙講授演練 |
| |步驟與方法 |˙創(chuàng)造三贏獲利的成功經驗 |˙綜合討論 |
| | |˙有效提高的客戶服務質量與供貨商價值提升 | |
| | |˙擴大生產流程效益與客戶滿意度 | |
| | |˙建立團隊共識與適時、適機激勵 | |
| | |˙整合公司資源發(fā)揮客戶團隊綜效 | |

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