《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)技法訓(xùn)練》

精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)技法訓(xùn)練

課程背景：
精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)運營、人員組織、設(shè)備管理方式和市場供求等方面的變革，使企
業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被
精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。它的主要目標(biāo)是通過繪制
企業(yè)當(dāng)前價值流圖，幫助我們分析發(fā)現(xiàn)運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。
并通過相關(guān)改善方法消除或減少不增值的活動。根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，實現(xiàn)從傳統(tǒng)
生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。精益價值流、設(shè)備TPM、品質(zhì)TQM是任何一流企業(yè)運
營基礎(chǔ)管理工具，企業(yè)通過精益相關(guān)工具分析來了解企業(yè)目前的生產(chǎn)經(jīng)營現(xiàn)況，發(fā)現(xiàn)并
消除流程中的各種浪費，快速提升企業(yè)盈利水平，贏得客戶認(rèn)同.
本課程使學(xué)員較為系統(tǒng)的了解精益管理的思想,領(lǐng)會精益活動的精髓，通過本課程培
訓(xùn)講解決可以有效幫助學(xué)員了解一流樣板企業(yè)管理框架、學(xué)會并使用以下相關(guān)精益理念
和精益工具方法，通過培訓(xùn)與現(xiàn)場輔導(dǎo)，使員工了解一流企業(yè)管理主要管理工具與方法
，對標(biāo)準(zhǔn)企業(yè)的現(xiàn)狀對企業(yè)當(dāng)前價問題點進行分析和討論，促進本企業(yè)精益活動的順利
展開，進一步提升企業(yè)管理水平。

課程收益：
● 掌握精益思想，識別和消除浪費
●
掌握IE基本工具，用價值流信息流圖分析企業(yè)當(dāng)前浪費，并有效制定企業(yè)未來發(fā)展規(guī)劃

● 充分發(fā)揮設(shè)備的最大綜合效率，快速提升企業(yè)盈利能力
● 了解全面質(zhì)量管理TQM相關(guān)內(nèi)容，學(xué)習(xí)快速提升企業(yè)質(zhì)量管理水平方法

課程風(fēng)格：
針對性：課程結(jié)合企業(yè)管理實際，大量采用講師服務(wù)過的企業(yè)真實案例
實用性：培訓(xùn)突出實用效果，要求學(xué)員帶管理的實際問題來，采用培訓(xùn)的各種方法進行
現(xiàn)場精細(xì)化練習(xí)，最終匯總成成果
生動性：培訓(xùn)采用講授、研討、案例分析、游戲等多種形式，采用互動交流的培訓(xùn)形式
，突出生動性。

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長和全體員工等。
課程方式：講授+研討+案例分析+游戲+互動交流

課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)認(rèn)知
一、中國制造業(yè)的焦慮
1. 當(dāng)前形勢做制造難不難
2. 精益管理于中國制造的價值和意義
二、現(xiàn)在制造業(yè)的精益生產(chǎn)
1. 精益管理的內(nèi)涵
2. 精益管理的精髓——降本增效
3. 制造業(yè)經(jīng)營利潤閉環(huán)管理
三、支持企業(yè)利潤的精益管理機制
1. 上臺階段管理機制
2. 全員改善管理機制
3. 績效項目管理機制
4. 培訓(xùn)團隊經(jīng)營意識
四、一流企業(yè)成功的模型
1. 變革成功的哲學(xué)
2. 精益成功的模型

第二講：產(chǎn)品管理——浪費與價值
一、識別生產(chǎn)活動中七種浪費
1. 浪費的含義
2. 浪費與增值認(rèn)知分析
3. 增值與非增值認(rèn)知分析
研討練習(xí)：如何識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
二、價值流分析（創(chuàng)造精益環(huán)境）
1. 什么是價值流圖
2. 價值流的核心理念——消除浪費
3. 價值流圖的四大要素
4. 價值流程圖繪制方法技巧
研討練習(xí)：制作現(xiàn)狀價值流圖
三、繪制工廠未來價值流圖
1. 價值流選擇
2. 產(chǎn)品族需求分析
3. 節(jié)拍計算
4. 現(xiàn)場觀察分工
研討練習(xí)：制作未來價值流圖
案例共享：某企業(yè)推行精益案例
交流，答疑

第三講：設(shè)備管理（預(yù)防為主）
一、企業(yè)面臨的設(shè)備管理問題
1. TPM實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)最合理化
2. TPM的目標(biāo)和成果（改善企業(yè)體質(zhì)）
二、TPM認(rèn)知
1. TPM是精益生產(chǎn)的保障
2. TPM的起源和歷史
事后保養(yǎng)→預(yù)防保養(yǎng)→生產(chǎn)性保養(yǎng)→TPM
3. TPM的管理思想（預(yù)防哲學(xué)）
三、挑戰(zhàn)設(shè)備零故障
1. 故障原因源頭分析
2. 零故障的心智模式
3. 實現(xiàn)故障為零的3大改善方向
四、構(gòu)建良好的設(shè)備管理循環(huán)
1. TPM基本理念——預(yù)防保全
2. 三位一體的設(shè)備保全方式
3. 專業(yè)保全和自主保全的分工
4. 設(shè)備管理自主保全體系
1）樹立自主維護的觀念
2）TPM自主保全的7個步驟
3）TPM的自主保養(yǎng)8大法寶
五、查找六源的深度清掃
1. 認(rèn)識六源：污染源、困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源
2. WHY-WHY分析
現(xiàn)場練習(xí)：制作簡易WHY-WHY分析
3. KNOW-WHY分析表
案例分享：“6H”對策實施
七、設(shè)備的專業(yè)保全
1. 專業(yè)保全提高設(shè)備依賴性和保全性
2. 設(shè)備的維修策略
3. 設(shè)備的SOON的檢修體系
4. 設(shè)備故障樹的分析
八、提升設(shè)備綜合效率OEE
1. 設(shè)備綜合效率的OEE計算
2. 影響設(shè)備綜合效率的6大LOSS
案例分享：某企業(yè)推行TPM案例
交流，答疑

第四講：質(zhì)量管理（預(yù)防防錯）
一、認(rèn)識質(zhì)量
1. 工廠檢驗的模式
2. 質(zhì)量的發(fā)展過程
質(zhì)量檢驗→質(zhì)量控制→全面質(zhì)量管理
3. 品質(zhì)管理的四個等級——檢驗、保證、預(yù)防、改善
二、質(zhì)量成本
1. 質(zhì)量成本=預(yù)防成本+鑒定成本+失敗成本
2. 什么是適宜的質(zhì)量成本
3. 優(yōu)秀企業(yè)和劣質(zhì)企業(yè)成本比較
三、全面質(zhì)量管理體系構(gòu)建
經(jīng)營方針、組織架構(gòu)、質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量改善
四、QRQC質(zhì)量控制快速反應(yīng)
1. QRQC系統(tǒng)（快速解決生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量問題）
2. QRQC五軸心管理方法——快速反應(yīng)、質(zhì)量控制
3. QRQC的必要條件——源頭解決問題
五、QRQC 6個質(zhì)量管控方法
1. 紅箱子行動
2. 質(zhì)量管控點建立
3. 工作小組分析
4. 問題的對策
5. PAPER BOARDS
6. PDCA改善
六、QRQC有效運行
1. QRQC組織團隊
2. 生產(chǎn)線的QRQC處理流程機制
3. 品質(zhì)問題的因素流程圖分析
4. QRQC會議品質(zhì)原因源頭分析及改善對策
5. QRQC運行表單標(biāo)準(zhǔn)化
七、QRQC關(guān)鍵要素
案例共享：某企業(yè)推行TQM
交流，答疑

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