IE---效率提升與流程優(yōu)化利器

  培訓(xùn)講師：黃杰

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黃杰：☆精益制造系統(tǒng)構(gòu)建與運(yùn)營管理人才培育專家?！顚?shí)效型管理顧問、商業(yè)教練，實(shí)戰(zhàn)型培訓(xùn)師。☆日本產(chǎn)業(yè)訓(xùn)練協(xié)會TWI/MTP認(rèn)證資格講師?！钇髽I(yè)運(yùn)營系統(tǒng)與贏利模式構(gòu)建與改善顧問☆清華大學(xué)、上海交通大學(xué)總裁班客座教授☆北京大學(xué)、華中科技大學(xué)總裁 詳細(xì)>>

黃杰
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IE---效率提升與流程優(yōu)化利器詳細(xì)內(nèi)容

IE---效率提升與流程優(yōu)化利器

**部分、IE工業(yè)工程概述

1. 什么是IE

2. IE目的

3. IE的原理與發(fā)展歷史

4. IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)

5. 如何活用IE思想

6. IE七大手法

7. 案例分析：切筒管IE流程改善

8. 案例分析：IE水平展開效率提升

9. 案例分析：效率提升符號應(yīng)用

第二部分、動改法――七大手法之一

1.  人體運(yùn)用原則

1) 雙手并用的原則

2) 避免動作突變的原則

3) 反向?qū)ΨQ的原則

4) 保持輕松節(jié)奏的原則

5) 排除合并的原則

6) 利用慣性的原則

7) 降低動作等級的原則

8) 手腳并用的原則

9) 減少動作限制的原則

2.  工具設(shè)備原則

1) 利用工具的原則

2) 易于操縱的原則

3) 工具萬能化的原則

3.  環(huán)境原則

1) 工具物料應(yīng)置于固定處所

2) 工具物料應(yīng)置于固定處所

3) 利用重力喂料、墮送

4) 高度適當(dāng)?shù)脑瓌t

5) 工具物料裝置應(yīng)依工作順序排列并置于近處

4.  案例分析：動改經(jīng)濟(jì)的20個原則

5. 案例分析：搬運(yùn)動作與加工動作的配合

6. 案例分析：加工時間與準(zhǔn)備時間IE改善

第三部分、防呆法――七大手法之二

1. 斷根原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

2. 隔離原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

3. 保險原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

4. 復(fù)制原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

5. 自動原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

6. 層別原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

7. 相符原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

8. 警告原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

9. 順序原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

10. 緩和原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

11. 防呆原理及企業(yè)運(yùn)用此原理案例分析

第四部分、五五法――七大手法之三

1. 問五次為什么

2. 5W1H

3. 案例分析：為什么保險絲會壞

4. 案例分析：IE效率技能抽樣分析

第五部分、人機(jī)法――七大手法之四

1.  目的

1) 減少機(jī)械設(shè)備閑置現(xiàn)象，提高生產(chǎn)效率

2) 平衡機(jī)械或作業(yè)人員負(fù)荷

3) 減少作業(yè)人員等待時間，提高生產(chǎn)效率

4) 使作業(yè)人員負(fù)責(zé)的機(jī)械臺數(shù)適當(dāng)

2.  方法和步驟

1) 實(shí)施預(yù)備調(diào)查

2) 分析一周期的作業(yè)

3) 找出人與機(jī)械作業(yè)的同步點(diǎn)

4) 測定各步驟的時間

5) 制作作業(yè)圖表

6) 對結(jié)果進(jìn)行整理

7) 改善方案的制訂、實(shí)施、評估

8) 改善內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)

3.  案例分析：民生制品廠人機(jī)配置法則

4. 案例分析：IE流程效率提升三要素

第六部分、雙手法――七大手法之五

1.  動作要素

1) **類：進(jìn)行作業(yè)時必要的動作

2) 第二類：能使**類動作遲緩的動作

3) 第三類：不是在進(jìn)行作業(yè)的動作

2.  沙布利克分析步驟

3. 實(shí)施改善

4. 案例分析：手指效率技能動性分類

5. 案例分析：傳統(tǒng)插秧式改變

第七部分．流程法――七大手法之六

1. 生產(chǎn)流程化

2. 流程改善

3. 作業(yè)改善

4. 流程法案例研討

5. 案例分析：**IE實(shí)施"一個流"

6. 案例分析：基于效率提升的流程與過程

第八部分、抽查法――七大手法之七

一、什么是工作抽查法

二、工作抽查法的目的

三、工作抽查法的步驟

1.  準(zhǔn)備階段

1) 討論抽樣過程和時間表

2) 組織人員

3) 獲取機(jī)器數(shù)據(jù)

4) 培訓(xùn)抽樣觀察員

2.  實(shí)施階段

1) 決定觀測目的

2) 決定觀測對象和觀測范圍

3) 決定觀測項目

4) 決定觀測數(shù)

5) 決定觀測頻度和觀測期間

6) 決定觀測時刻

7) 決定觀測路徑

8) 做觀測準(zhǔn)備

9) 實(shí)施觀測及注意事項

10) 整理觀測結(jié)果

11) 討論觀測結(jié)果

12) 根據(jù)結(jié)果采取措施

四、工作抽查法的優(yōu)點(diǎn)

五、適用的場合和用途

1. 　　案例分析：辦公室抽樣結(jié)果與間接效率評估

2. 　　案例分析：IE抽樣與現(xiàn)場表格設(shè)計

第九部分、搬運(yùn)分析

1. 搬運(yùn)改善的重點(diǎn)

2. 搬運(yùn)改善的方法

1) 提高搬運(yùn)活性

2) 自動化

3) 改善搬運(yùn)路線

4) 提高安全性

3. 工廠布置

1) 工廠布置的原則

2) 工廠布置的形式和特點(diǎn)

3) 工廠布置的方法和步驟

第十部分、IE效率提升與浪費(fèi)分析

1.  不良浪費(fèi)及不良浪費(fèi)改進(jìn)案例

2.  產(chǎn)剩浪費(fèi)及產(chǎn)剩浪費(fèi)改進(jìn)案例

3.  加工浪費(fèi)及加工浪費(fèi)改進(jìn)案例

4.  搬運(yùn)浪費(fèi)及搬運(yùn)浪費(fèi)改進(jìn)案例

5.  動作浪費(fèi)及動作浪費(fèi)改進(jìn)案例

6.  等待浪費(fèi)及等待浪費(fèi)改進(jìn)案例

7.  庫存浪費(fèi)及庫存浪費(fèi)改進(jìn)案例

8.  IE改善模型評估分析


 

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