張鵬 老師
- 所在地區(qū)： 江蘇 南京
- 主打行業(yè)： 不限行業(yè)
- 擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)
- 企業(yè)培訓(xùn)請聯(lián)系董老師
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張鵬老師的內(nèi)訓(xùn)課程
打造全員持續(xù)改善的基礎(chǔ)——5S及目視化管理課程背景：在當(dāng)今競爭激烈的市場環(huán)境中，企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，包括提升生產(chǎn)效率、降低成本、確保產(chǎn)品質(zhì)量以及準(zhǔn)時交付等。這些目標(biāo)的實現(xiàn)，離不開良好的企業(yè)管理基礎(chǔ)，而5S管理正是其中的重要一環(huán)。5S是TPS的基礎(chǔ)，5S是TPM的基礎(chǔ)，5S是TQM的基礎(chǔ)，5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)。如豐田汽車，已經(jīng)通過長期推行5S取得了顯著成效，將其融入企業(yè)文化和員工素養(yǎng)之中，但國內(nèi)許多企業(yè)在實施5S時卻遇到了重重困難：?企業(yè)管理者不理解5S的真正含義和推進(jìn)方式，做成了打掃衛(wèi)生；?5S檢查流于形式，制度被荒廢，獎勵處罰都無效；?5S目視化的標(biāo)準(zhǔn)不好定，即使有了標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場落實不下
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降本增效的利器——IE技術(shù)與效率改善課程背景：材料價格上漲，人工費(fèi)用上漲，銷量減少，凈利潤減少，產(chǎn)能過剩，整個行業(yè)都在卷，在這樣環(huán)境下，想通過投資新設(shè)備提升效率降低成本無異于增加企業(yè)風(fēng)險，最好的方向是練習(xí)內(nèi)功，內(nèi)部降低成本提升效率。然而，企業(yè)在實際操作中卻面臨著諸多難題：?公司的生產(chǎn)效率遲遲得不到提升；?現(xiàn)場各層管理人員找不到提升效率的方法；?現(xiàn)場沒有標(biāo)準(zhǔn)工時，不知道員工的作業(yè)負(fù)荷是否飽滿；?員工嫌工作累、掙得少，公司覺得員工有空閑、成本高；?現(xiàn)場布局亂，運(yùn)輸多，庫存多，無價值的工作多；?生產(chǎn)中不是人閑著，就是機(jī)器閑著；?生產(chǎn)部門總是喊著缺人，老板覺得人多，無標(biāo)工，無標(biāo)準(zhǔn)人工定額。本課程旨在幫
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精益的核心——消除八大浪費(fèi)課程背景：在當(dāng)今競爭激烈的市場環(huán)境中，企業(yè)面臨著前所未有的成本壓力。為了保持競爭力和盈利能力，消除企業(yè)內(nèi)部的浪費(fèi)已成為企業(yè)快速降本、提升效率的最有效手段之一。正如專家所言，“現(xiàn)場蘊(yùn)藏著無盡的‘金子’（浪費(fèi)），只是我們常常未能察覺，更未能將這些‘金子’轉(zhuǎn)化為利潤?！比欢?dāng)前企業(yè)在消除浪費(fèi)方面面臨著諸多挑戰(zhàn)：?基層管理者與員工對于現(xiàn)場中的浪費(fèi)“視而不見”“眼里沒活兒”；?現(xiàn)場管理者巡線時發(fā)現(xiàn)了很多浪費(fèi)，但不知道怎么辦；?某些生產(chǎn)現(xiàn)場消除浪費(fèi)表面熱鬧，可到頭來發(fā)現(xiàn)改善成果有限；?已經(jīng)做了很多消除浪費(fèi)的改善，覺得改善的空間越來越小。這些問題共同反映出企業(yè)對現(xiàn)場浪費(fèi)的感知和應(yīng)
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精益管理導(dǎo)入第一課——精益生產(chǎn)體系課程背景：面對快速變化的市場和日趨激勵的國際競爭，企業(yè)產(chǎn)品從大批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)變到多品種小批量模式，只有不斷地優(yōu)化企業(yè)的管理模式，提高質(zhì)量和生產(chǎn)效率，用最少的投入做成更多的產(chǎn)出，企業(yè)才能立于不敗之地，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。然而，在導(dǎo)入精益管理戰(zhàn)略的過程中，企業(yè)面臨著諸多亟待解決的問題：?不知道精益有什么好處，或者對精益取得的好處存在疑慮。?現(xiàn)場人員、效率、設(shè)備、質(zhì)量等諸多問題，如何清晰的識別浪費(fèi)不得法。?浪費(fèi)或改善機(jī)會甄別出來后，可是不知道從何下手進(jìn)行改善？?對精益生產(chǎn)內(nèi)容認(rèn)識如“瞎子摸象”，知道局部，不識整體；?對于精益生產(chǎn)工具不知道如何選擇與使用；?精益轉(zhuǎn)型之路如何規(guī)
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挽回設(shè)備損失——TPM全員生產(chǎn)維護(hù)課程背景：新質(zhì)生產(chǎn)力、工業(yè)4.0、智能制造、自動化、機(jī)器人……越來越多的生產(chǎn)線正在一步步走向自動化和無人化，設(shè)備對生產(chǎn)的影響越來越大，在面臨著多品種小批量的客戶需求，設(shè)備的計劃達(dá)成率越來越難，甚至影響到交付。??設(shè)備自動化程度高，但效率低下；??故障率頻發(fā)，生產(chǎn)處于救火狀態(tài)；??設(shè)備維修成本居高不下，維修質(zhì)量無法保證；??設(shè)備精度對產(chǎn)品質(zhì)量影響較大，但很難把握；??不知道如何推動全員參與到設(shè)備預(yù)防維護(hù)體系中來；??設(shè)備已經(jīng)使用多年，未形成有效設(shè)備管理體系。以上是企業(yè)保障順暢生產(chǎn)所亟需解決的問題，從而全面提升企業(yè)生產(chǎn)制造效率達(dá)成生產(chǎn)計劃。根據(jù)目前企業(yè)設(shè)備管理的實
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把握工廠改善方向——VSM價值流分析與應(yīng)用課程背景：外部市場競爭已經(jīng)白熱化，從接到訂單到交付給客戶的周期越來越短，訂單種類越來越多，工廠不能及時有效的響應(yīng)市場的變化，導(dǎo)致訂單的減少，逐漸失去了競爭力。?企業(yè)內(nèi)部已經(jīng)做了一些從接單到發(fā)貨的流程優(yōu)化，但是效果不佳；?各個環(huán)節(jié)庫存都很多，就是成品交付很困難；?企業(yè)開始推精益，遇到許多問題不知道從哪里切入；?公司浪費(fèi)那么多，哪些需要優(yōu)先消除；?做了一些改善只有局部結(jié)果，而總體收益不明顯；?公司資源有限，各部門對如何實施精益改善存在分歧，怎么統(tǒng)一思路；以上問題不解決，企業(yè)內(nèi)部的戰(zhàn)略方向很難統(tǒng)一，團(tuán)隊的優(yōu)勢很難體現(xiàn)；唯有統(tǒng)一精益運(yùn)營戰(zhàn)略方向，團(tuán)隊目標(biāo)一致，