舉辦時(shí)間： 上海:2008年6月27-28日 深圳:2008年7月12-13日
舉辦地點(diǎn)：


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會(huì)議信息：
● 課程背景
IE起源于美國，是在泰勒科學(xué)原基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。
IE的知識(shí)和方法在美日等發(fā)達(dá)國家已經(jīng)成為普遍化的理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進(jìn)操作流程，形成一系列非常實(shí)用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競爭的必由之路。課程結(jié)合大量實(shí)案例及圖片，讓學(xué)員能夠把技術(shù)與管理進(jìn)行有機(jī)的結(jié)合。學(xué)習(xí)后可為企業(yè)制定出生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、勞動(dòng)定額工時(shí)、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進(jìn)行實(shí)務(wù)操作。并根據(jù)現(xiàn)代IE的發(fā)展，重點(diǎn)闡述了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中解決多品種少批量生產(chǎn)的快速換型以及零缺陷技術(shù)實(shí)現(xiàn)的重要手段防錯(cuò)法。課程內(nèi)容延展到企業(yè)經(jīng)營活動(dòng)的全過程，追求企業(yè)經(jīng)營有效投入和經(jīng)濟(jì)產(chǎn)出的最大化、價(jià)值最大化。

● 課程收益：
1.掌握常用的IE手法和改善技巧。
2.協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化。
3.減少浪費(fèi)，降低成本。
4.提高人、機(jī)、物利用率。
5.提升企業(yè)綜合競爭力。
6.實(shí)現(xiàn)快速而有效的換型。
7.如何第一次將事情做對。
8.效率、效益最大化

● 課程大綱：
第一部分：工業(yè)工程概述
一、IE的起源、定義與IE工作范疇
1.IE的原理與發(fā)展歷史
2.IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
第二部分：傳統(tǒng)IE——時(shí)間研究與方法研究
二、IE操作程序圖、流程程序圖、線圖使用與實(shí)戰(zhàn)技術(shù)
1.生產(chǎn)流程分析概述
2.生產(chǎn)流程分析的語言及記號(hào)
3.生產(chǎn)流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運(yùn)分析、檢驗(yàn)分析、停滯分析、庫存分析）
4.流程圖--數(shù)據(jù)收集---流程分析---改善方案---標(biāo)準(zhǔn)化
5.工藝流程實(shí)戰(zhàn)分析案例
6.作業(yè)流程分析案例
7.聯(lián)合作業(yè)流程分析案例
8.減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時(shí)間
9.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)
10.停滯與等待的分析與改善
11.工程流程圖案例分析及實(shí)戰(zhàn)模擬演練
三、搬運(yùn)及布置（Layout）的效率分析與改善
1.搬運(yùn)及場地布置經(jīng)濟(jì)原則
2.物流原理與搬運(yùn)合理化
3.單元制生產(chǎn)模式與布局改善
4.搬運(yùn)工程分析程序分析
5.搬運(yùn)路徑分析線圖
6.搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
7.案例研討
四、MOD動(dòng)作效率分析與改善技術(shù)
1.動(dòng)作分析的目的與改善順序
2.動(dòng)作分析的要領(lǐng)
3.動(dòng)作分析的目的與改善順序
4.運(yùn)用動(dòng)作分析提高效率
5.運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
6.動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則
7.預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測時(shí)法(MTO)
8.案例分析與實(shí)戰(zhàn)模擬演練
五、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡
1.時(shí)間研究目的與方法
2.秒表，記錄表，流程分解原則
3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測定及制定
4.實(shí)測單元測試方法
5.時(shí)間值記錄法
6.評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
7.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算、維護(hù)及工時(shí)的衡量技術(shù)
8.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線
9.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析及模擬實(shí)戰(zhàn)演練
第三部分：現(xiàn)代IE——精益化策略
六、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述
1.精益生產(chǎn)的理念思想
2.精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標(biāo)
3.精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
七、快速換型（SMED）實(shí)操訓(xùn)練
1.準(zhǔn)備階段
2.分析現(xiàn)狀
3.暴露并消除異常
4.形成改善思路
5.策劃改善方案
6.實(shí)施快速換型改進(jìn)
7.快速換型改進(jìn)效果跟蹤
8.鞏固快速換型改善成果
八、防錯(cuò)防呆法技術(shù)應(yīng)用
1.防錯(cuò)法的目的和意義
2.防錯(cuò)法的基本原則
3.防錯(cuò)法的進(jìn)行步驟
4.防錯(cuò)法的應(yīng)用原理
5.防錯(cuò)法的一般事例
防錯(cuò)法行業(yè)案例分析


● 講師介紹
程先生 多年來日美企業(yè)工業(yè)工程工作經(jīng)驗(yàn)，曾先后任IE工程師、IE系長、主管、總經(jīng)理。改善帶頭人、6Sigma黑帶、研修EMBA、PMP。曾先后輔導(dǎo)過電子、電器、服裝、家具、皮革、五金、燈飾等多個(gè)行業(yè)的二十多家工廠。富實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，效益顯注。
《精益策略在服務(wù)業(yè)中運(yùn)用》課件的創(chuàng)始人，開啟了國內(nèi)精益策略在服務(wù)業(yè)中運(yùn)用培訓(xùn)的先河，IE在中小企業(yè)普及的倡導(dǎo)者。
主要咨詢項(xiàng)目：精益生產(chǎn)（Lean Production）/TPS/NPS推行；IE項(xiàng)目承接；生產(chǎn)率提升咨詢輔導(dǎo)；設(shè)施規(guī)劃與物流分析項(xiàng)目承接；改善提案活動(dòng)輔導(dǎo)；現(xiàn)場改善基礎(chǔ)工作輔導(dǎo)（如：5S、QCC、定置管理等）；IE系統(tǒng)建立；單元生產(chǎn)（Cell Production）推行等。
培訓(xùn)企業(yè)：西門子、延鋒汽車部件、華豐線束、、星晨電器、大華五金、華豐五金、廣州本田、ABB、巴斯夫、達(dá)成電子立達(dá)五金、翡翠燈飾、振海物流、南華電子、榮浩皮具、恒通皮具、蒂斯特皮具、聯(lián)弘器材、約克空調(diào)、高昌儀表、明美制衣、曲美家私、明泰木業(yè)等。
培訓(xùn)風(fēng)格：雙向互動(dòng)，生動(dòng)活潑，幽默風(fēng)趣，深入淺出，實(shí)戰(zhàn)系統(tǒng)。知識(shí)面涉及寬、知識(shí)點(diǎn)探討深。
輔導(dǎo)過程中，對問題點(diǎn)分析透徹，解決方案簡單、有效、系統(tǒng)。充分體現(xiàn)精益生產(chǎn)與工業(yè)工程低投入、高產(chǎn)出的特性。

● 適合對象：
生產(chǎn)部、工程部、IE/PE部、品質(zhì)部、開發(fā)設(shè)計(jì)部等企業(yè)各層管理人員。

● 會(huì)務(wù)報(bào)名
1.報(bào)名時(shí)間：即日起接受報(bào)名
2.費(fèi)用：2600元/人 (含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、午餐、茶點(diǎn)、證書等)
3.報(bào)名方式:電話索取報(bào)名表(或在線登記)→回傳報(bào)名表→發(fā)出參會(huì)通知→轉(zhuǎn)賬交費(fèi)

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