《精益管理-豐田考察研修班》

（豐田現(xiàn)場參觀+培訓(xùn)）

【上課日期】    2024年8月21-23日

【上課時間】    上午8：30-12：00 / 下午13：30-17：00

【上課地點】    廣州番禺區(qū)

【參觀地點】    廣州南沙·豐田全球海外模范工廠·豐田周邊供應(yīng)鏈

【上課講師】      宋傳承老師

   

企業(yè)面臨問題

    “精益生產(chǎn)”本質(zhì)：簡單高效的生產(chǎn)運營系統(tǒng)；核心理念：消除一切浪費；目的：通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費，提高企業(yè)的綜合競爭力。精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最先進(jìn)的生產(chǎn)方式！

    中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時代。2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學(xué)習(xí)精益思想是唯一出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是唯一出路。

    《精益管理-豐田考察研修班》，中國制造企業(yè)遠(yuǎn)涉重洋去日本豐田學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)歷史的終結(jié)者…

    豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

 學(xué)員適合對象

集團(tuán)（公司）董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

 課程內(nèi)容與行程安排

l  豐田全球海外模范工廠考察

l  豐田周邊供應(yīng)鏈布局考察

l  豐田企業(yè)文化Toyota Way分享

l  實戰(zhàn)型豐田背景精益專家授課

l  課程本身的精益體驗

l  與大中型企業(yè)管理者的分享互動

廣汽豐田把TPS應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。

時   間		學(xué)   習(xí)    內(nèi)    容
第一天	上午	第一部分  專家授課精益導(dǎo)入 1.1 精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN 1.2 精益的發(fā)展趨勢 1.3 工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構(gòu)建 第二部分  精益生產(chǎn)的本質(zhì) 2.1為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質(zhì) 2.2中國企業(yè)精益難成功的原因，企業(yè)推行精益成功的關(guān)鍵
	下午	第三部分  廣汽豐田總裝線參觀考察、廣汽豐田周邊供應(yīng)鏈的布局 1.廣汽豐田總裝線參觀考察 看點: ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用； ◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。 2.廣汽豐田周邊供應(yīng)鏈的布局 廣汽豐田汲取了豐田公司在供應(yīng)鏈運作中世界各工廠的經(jīng)驗，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)與合作方聯(lián)動進(jìn)行節(jié)能減排，與其共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價值最大化供應(yīng)鏈。 第四部分  豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享 TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。   TOYOTA WAY有兩大支柱: ü尊重人性  : 尊重、團(tuán)隊合作 ü智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物   TOYOTA WAY實施后的效用： 對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競爭力的價格。對經(jīng)銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。
第二天	上午	第五部分  精益生產(chǎn)系統(tǒng) 3.1精益思想的原點及五大原則 3.2成功企業(yè)的經(jīng)營理念——利潤中心制 3.3精益生產(chǎn)的核心理念 第六部分  企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟 4.1識別價值Value與浪費MUDA · 識別價值與企業(yè)浪費，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費 · 繪制價值流程圖VSM
	下午	精益生產(chǎn)核心“一個流”沙盤演練游戲 4.2精益生產(chǎn)“一個流”及實現(xiàn)“一個流”的主要工具 · 整流化工廠布局 · SMED快速換產(chǎn) · 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) · 平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式 · 合適的薪酬激勵機(jī)制 · 拉動式-準(zhǔn)時化JIT生產(chǎn)與物流 · 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的原理 · Kanban看板的原理及運用規(guī)則 · JIT物流的主要方式 · 到供應(yīng)商的JIT拉動 · 精益供應(yīng)鏈 第七部分  成功精益案例分享 第八部分  思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實際情況開展精益
第三天	全天	第九部分 學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷實踐

培訓(xùn)證書：

課程結(jié)束后頒發(fā)學(xué)習(xí)證書。

課程費用

人民幣9800元/人，前20名報名的4980元（含稅、專家培訓(xùn)費、資料費、午餐費。住宿費自理）。

【溫馨提示】：

1、本次研修只接受課前銀行轉(zhuǎn)賬，不接受現(xiàn)場現(xiàn)金交費；

2、如因企業(yè)原因調(diào)整開課時間，以臨時通知安排為準(zhǔn)；

 

講師簡介

宋傳承

· 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士

· 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心       秘書長/資深研究員

· 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院        特聘講師

· HLEAN SYSTEM幸?！じ咝Ь嫦到y(tǒng)創(chuàng)始人之一

· 國家注冊高級培訓(xùn)師/國家注冊高級供應(yīng)鏈管理師

· 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人

· 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會推進(jìn)者

· 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人

 

項目業(yè)績：

1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，精益產(chǎn)線設(shè)計規(guī)劃；

2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。

 

多家企業(yè)精益咨詢項目輔導(dǎo)：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級。

2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。

3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。

 

輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：

上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等

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